Metallurgiyada

§. SULFIDLI RUX BOYITMASINI QAYNAR QATLAM

«KCE PECHIDA KUYDIRISH AMALIYOTI


Rux zavodlarida, tarkibi har xil bo‘lgan bir necha konsentratlar ishlatiladi. hixta tayyorlash davrida konsentratlar shunday nisbatlikda olinadiki, ular rux, yo‘ldosh foydali element va zarar komponentlar bo‘yicha aniq tarkibga ega bo‘lishi zarur.
Qayta ishlashga kelgan rux konsentratining taxminiy tarkibi, %: 45—60 Zn; 29—35 ; 6—12 Fe; 1,5—5,0 AI₂O₃; 0,2—4,4 Pb; 0,1—
3,0 Cu; 0,4—3,0 iO₂; 0,5—1,5 CaO; 0,2—1,0 MgO; 0,25—0,8 Cd;
0,01—0,4 As; 0,01—0,3 b, 20—160 g/t Ag va 0,5—10 g/t Au.
hixtani pechga quruq yoki pulpa shaklida yuklanadi. Tashqaridan keltirilgan va tarkibi yaqin bo‘lgan konsentratlar quruq shaklda qo‘llaniladi. Agarda rux zavodi boyitish fabrikasi yonida bo‘lsa yoki konsentratlarning tarkibi katta farq qilsa, pulpa shaklda yuklash maqsadga muvofiqroq bo‘ladi. Bunda pulpadagi moddalar yaxshi va to‘la aralashtiriladi, lekin ortiqcha namlik, metall dastgohlarni korroziyaga uchratadi bu esa gaz chiqarish sistemasini ishlashini qiyinlashtiradi.
Quruq shixta olish uchun konsentratlar bir xil modda olish darajasigacha aralashtiriladi va quritish barabanida qoldiq namlik 6—8 foiz qolguncha quritiladi.
O‘zbekiston rangli metallurgiyasida silindrik shakldagi «KC» pechlari keng tarqalgan. Ularning tub maydoni 34 m², forkameralar maydoni 1,5 m², balandligi — 10 m, kuydirilgan moddaning ajralib chiqish balandligi 1,0—1,2 m. oplolardagi teshiklar kesim maydoni, tubning maydoniga nisbatan 0,8—1,0 foizni tashkil qiladi.
Kukunsimon sulfidli rux konsentrati gaz fazasini 10—12 m/s tezlik ostida kuydiriladi. Gazning tezligini oshirish ortiqcha chang ajralib chiqishiga olib keladi. Agar gazning tezligi kamroq bo‘lsa, shixta moddalar qaynash muhitdan ajralib chiqib, soplolarga cho‘kib qoladi.
«KC» pechining normal ishlashi uchun uning hajmida issiqlik balansini ushlab turish kerak. Issiqlikning taqsimlanishi: texnologik gazlar bilan 60 foiz; chang va devor orqali sarflanishi 20 foiz. Issiqlikning ortiqchasi maxsus moslama yordamida pechdan chiqarilishi kerak. Aks holda, issiqlik to‘planib, moddaning o‘ta qizishiga olib kelishi mumkin. Ortiqcha issiqlik maxsus trubkali kesson orqali pechdan tashqariga chiqariladi.
61
Texnologik gazlar kotyol-utilizator orqali o‘tkaziladi. Bu dastgohda issiqlikning 55 foizi bug‘ olishga ishlatiladi. Qolgan issiqlik isrof bo‘ladi. Kotyol-utilizator yuqori parametrli bug‘ ishlab chiqaradi (400—565˚C, 4,5—6,0 mPa va 1,1—1,4 t/t konsentratda).
Pechga beradigan havo hajmi nazariya hisobotlardan kelib chiqadi va 1500—1600 m/t konsentratni tashkil qiladi. Havoning ortiqcha berilishi 20—30 foiz (1,2—1,3).
Kuydirish pechining normal ishlashi uchun quyidagi talablar bajarilishi kerak:

1. 
   shixtaning mineralogik o‘lchamlar doimiyligi va qatlamga bir xil tezlikda yuklanishi;
   
2. 
   havoning tub maydoni bo‘yicha bir xil taqsimlanishi;
   
3. 
   kelayotgan havoning doimiy bosimi;
   
4. 
   pechning ishchi hajmida va boshqa dastgohlarda o‘zgarmas bosim bo‘lishi.
   

Bu talablar asosan qaynar qatlamning paydo bo‘lishi va mustahkam ishlab turishiga qaratilgan. anoat ishlab chiqarish sharoitida qaynash qatlam havoning 15—16 kPa bosimida paydo bo‘ladi. Bulardan 4—5 kPa li pechning tubi gidravlik qarshiligini bartaraf qilishga sarflanadi. Demak, «KC» pechining gidravlik qarshiligi taxminan 10 kPa ni tashkil qiladi. Bunday bosim tubda normal qaynar qatlam hosil qiladi, bu taxminan 1 t/m² ni tashkil qiladi.


Kuydirish jarayoniga texnologik ko‘rsatkichlarning ta’siri
Kuydirish jarayonining muhim texnologik ko‘rsatkichlari quyida- gilardir:

1. 
   ishlab chiqarish unumdorligi;
   
2. 
   kuydirilayotgan shixtaning jarayon mahsulotlarida taqsimoti (kuyindi, chang, gaz);
   
3. 
   texnologik gazdagi O₂ miqdori;
   
4. 
   kuyindining sifati (kukunligi, sulfid va sulfat shaklidagi oltingugurt miqdori, kremniy dioksidi va temirning mavjudligi).
   

Zamonaviy pechlarda havoni berish tezligi 10—13 m/s, nisbatlik sarfi 350—450 m³/(m² · soat) qo‘llaniladi. Havodagi kislorod miqdori 28—32 foizgacha ko‘tarilgan. Bunday sharoitlarda ishlab chiqarish unumdorligi 8—10 t/(m² · sutka) ni tashkil qiladi. Kislorod miqdorligini bundan ziyod ko‘tarish mumkin emas, chunki kislorod
62
olish sarf-xarajatlari unumdorlik oshishini qoplamaydi. Undan tashqari, ortiqcha ajralib chiqqan issiqlikni pechdan chiqarish ham katta muammoga aylanib qoladi.
Moddalarni kuydirish 950—970 ˚C oralig‘ida amalga oshiriladi. Jarayon natijasida qattiq moddalarning ajralib chiqishi, foiz: kuyindi 65; siklon changi 30; elektrofiltr changi 3,3; gazoxod changi 1,7.
Texnologik gazlarda O₂ miqdorligining ko‘payishi, sulfat kislotasi olishda qulaylik yaratadi. Oddiy havoda kuydirishda pechdan chiqayotgan gazda O₂ miqdori 8,5—10 foizni tashkil etadi Kislorodga boyitilgan havo qo‘llansa — O₂ midori 12—15 foizgacha ko‘tariladi. Ammo gazoxod sistemalari yaxshi germetik qoplan- maganligi sababli, ikkilamchi havo tortiladi va natijada O₂ miqdori biroz kamayadi.
Kuyindining sifati unga qo‘yilgan talab bilan baholanadi. Kuyindida
sulfidli oltingugurt miqdori 0,1—0,3 foizdan oshmasligi uchun, konsentratning kuydirishda desulfuratsiya darajasi 99,0—99,7 foiz bo‘lishi kerak. Bunday yuqori desulfuratsiya darajasi jarayonning yaku- niy davrda tezilkni o‘ta pasayishi bilan bog‘liqdir. ulfid kurtagining yadro qismi kuyindi va gaz bilan kuchli to‘sqinlikni yaratadi. hu- ning uchun kurtakning tez yonishi bunday oltingugurtning kam miqdorini yetkazib bera olmaydi.
Kerakli natija moddani pechda uzoq vaqt bo‘lishi bilan amalga oshiriladi. Amaliyotda bir modda o‘rtacha pech ichida 12—14 soat bo‘ladi.
ulfatli oltingugurtning me'yorli miqdorligini (2—4 foiz) 950˚C dan past haroratda olib borish kerak.
Odatda, kuyindi sulfat kislotasida eriydigan rux birikmalari 88—
92 foiz oralig‘ida bo‘ladi. Agarda konsentratda kremniy dioksidi yuqori miqdorlikda bo‘lsa, ZnO · iO₂ birikma paydo bo‘lmasligi maqsadida, kuydirishni pastroq haroratda (900—920 ˚C) olib borish kerak.
Odatda, kuyindi metall miqdori, konsentratga nisbatan, biroz ko‘proq. Masalan, agar konsentratda rux miqdori 50,9 foiz bo‘lsa, kuyindida bu ko‘rsatkich 60,3 foizni tashkil qiladi.
Ajralib chiqqan changlar kuyindi bilan birga tanlab eritishga yuboriladi.
63

13.