Oil and Gas Company Profile

Nasos qurğularının qısa təsnifatı və xarakteristikaları
Mayenin həndəsi hündürlüyə qaldırılması və ya onun bir yerdən başqa yerə nəql edilməsi üçün tətbiq edilən hidravlik maşınlara nasos deyilir. Nasoslar mühərrikdən alınan mexaniki enerjini vurulan mayenin mexaniki enerjisinə, yəni potensial təzyiq
və kinetik vəziyyət
enerjisinə çevirir.
Pistonlu nasoslar da öz növbəsində pistonlu və plunjerli olur. Rotorlu nasoslar qrupuna isə lövhəli, dişli çarxlı, vintli, pistoncuqlu və s. tipli nasoslar daxildir.
Nasoslar iş prinsipi və konstruktiv quruluşlarına görə bir-birindən fərqlənir və müxtəlif mayelərin (su, neft, neft məhsulları və s.) vurulması (nəql edilməsi) üçün istifadə olunur. Təsir prinsipinə görə nasoslar iki qrupa bölünür: həcmi (sıxışdırma) və kürəkli nasoslar.
Əlavə basqı yaradan və magistral nasoslar eyni verimə malik olmalıdır. Əlavə basqı nasoslarının sorma qabiliyyətini artırmaq üçün onları aşağı dövrlər sayında (730...1450 dövr/dəq) istismar etmək lazımdır. Bu nasoslarda işçi çarx iki tərəfli girişlə olmalıdır. Bu nasoslar magistral mərkəzdənqaçma nasosları kimi uzunmüddətli iş rejimində etibarlı iş qabiliyyətinə malik olmalıdır. Əlavə basqı nasoslarına olan əsas tələblər aşağıdakılardır: – yaxşı sorma qabiliyyətinə malik olmalı; – əsas magistral mərkəzdənqaçma nasosla müqayisədə daha yüksək FİƏ olmalıdır; – etibarlı işləməlidir; – sökülüb-yığılması və təmiri asan olmalıdır.
Köməkçi (dayaq) magistral mərkəzdənqaçma nasosları
Araşdırmalar zamanı müəyyən olunmuşdur ki, dalma nasos qurğularının istismar parametrləri onların hidrodinamik, energetik və etibarlılıq göstəriciləri ilə müəyyən olunur.
Dalma nasos qurğularının hidrodinamik və energetik göstəricilərinin qiymətləndirilməsi xüsusi stendlərdə, xüsusi işlənmiş metodlarla müəyyən olunur. Etibarlılığin qiymətləndirilməsində isə bir qayda olaraq real mədən şəraitində alınmış nəticələrə istinad olunur. Imtinalar əsasən təsadüfi xarakter daşıdığından burada riyazi statistikadan geniş istifadə olunur.
Örtük altı səthdə adgeziyanın təmini onun termiki emalından çox asılıdır. Bu səbəbdən tədqiqatlarda örtük altı səthdə kimyəvi-termiki emal tətbiq edilmişdir. İstiqamətləndirici aparatlar tərkibində azot qazı olan mühitdə 5-12 saat müddətində 550-600 0 C-də termiki emala uğradılmışlar. Bu zaman onların işçi səthlərində 20-150 mkm qalınlığında yüksək keyfiyyətli və adgeziya xassəli qat yaranır ki, bu da sonrakı örtük qatının etibarlığının təmini üçün əsas yaradır.
Korroziyanın mahiyyəti onunətraf mühitin təsiri ilə dağılma prosesidir. Bu zaman metal ilə ətraf mühitin (torpaq, su) qarşılıqlı təsir nəticəsində metalın həllolması və dağılması baş verir. Su molekulu sahəsinin güclü təsirinə məruz qalan metal atomu metalın metalın struktur şəbəkəsi ilə əlaqəsini itirir və suya keçərək cərəyan daşıyan ion-atomlar əmələ gətirir. Bu da öz növbəsində metaldan keçən elektrik yüklərinin onu aşılamasına səbəb olur və beləlilklə metal korroziyaya uğrayır.