Азярбайжан республикасы тящсил назирлийи азярбайжан дювлят нефт академийасы

                                                                                                           
 
 
 
 
 
 
 

 
15
Cədvəl 1.2. 
             İstidaşıyıcının ballast qazlarının nəzərə alınmaması ilə piroqazın tərkibi 
                
             Mazutun  və  poliqudronun  pirolizi  zamanı    reaktorun    çıxışında  axının 
temperaturu müvafiq olaraq 940  və 920
°
C; istidaşıyıcıda hidrogenin qatılıgı  müvafiq 
olaraq  2 və 15,3%  olur.  
             Karbohidrogen  xammallarının  pirolizi  yolu  ilə  olefinlər  istehsalının    iqtisadi 
effektivliyi    alınan  maye  və  qaz  şəkilli  yan    məhsulların  bütövlüyündən  və  istifadə 
istiqamətindən əhəmiyyətli dərəcədə  asılıdır.  Pirolizin  maye məhsullarının  sulu və 
yüksək qaynama temperaturuna malik olmaları  onların sonrakı emalı  üçün daha çox 
çətinlik  yaradır.  Piroliz  qətranını  və  mazutun  tərkibinin  spektroskopik  və 
xromatoqrafik  üsulla  analizi  göstərmişdid  ki,  yüksəktemperaturlu  piroliz  zamanı 
 
Xammallar 
Komponentlər 
 
Mazut 
 
Poliqudron 
Metan 
18,85 
22,94 
Etan 
2,18 
2,52 
Etilen 
39,10 
46,56 
Asetilen 
7,30 
6,99 
Propan 
0,23 
0,23 
Propilen 
16,80 
11,47 
Propadien 
1,37 
1,03 
Metilasetilen 
3,54 
1,38 
Cəmi butilenlər 
3,20 
1,49 
Divinil 
7,43 
5,39 
Cəmi : 
100,00 
 
100,00 
 
 

 
16
ə
sasən parafin və naften karbohidrogenlərinin olefinlərə çevrilməsi prosesi gedir, eyni 
zamanda  alkilaromatik  karbohidrogenlər  isə  daha  çox  dealkilləşmə  prosesinə  düçar 
olurlar.  Agır  neft  qalıqlarının,  o  cumlədən  də  mazutun  maye  piroliz  məhsulları  
tərkibində  kükürdlü  birləşmələr  qatılaşırlar    ki,  bu  da  onlardan  neft  koksunun  və 
texniki  karbonun  alınması  prosesini  çətinləşdirir  və  təbii  olaraq  xüsusi  təmizləmə 
üsullarının işlənib hazırlanmasını tələb edir. 
 
1.3. Piroliz prosesinin yan məhsullarınin  
ayrılması və təkrar emalı. 
 
Müxtəlif  karbohidrogen  xammallarının  pirolizi  yolu  ilə  alçaq  molekullu 
olefinlərin istehsalı zamanı çoxlu miqdarda qiymətli doymamış karbohidrogenlər, dien 
karbohidrogenləri, aromatik karbohidrogenlər, asetilen törəmələri alınır. 
 
Bu  karbohidrogenlər  fraksiyalarin  tərkibində    müvafiq  miqdarda  olur  ki, 
onları  da  təmiz  halda  ayırmaqla  üzvi  sintez  sənayesinin    xammala  olan  tələbatını   
təmin  etmək  olar.  Belə  karbohidrogenlərə  asetilen,  allen,  metilasetilen,  tsiklo-  və 
ditsiklopentadien, benzol, naftalin və başqaları misal ola bilər. Bundan əlavə məqsədli 
məhsul dəyərinin aşağı, qatılığının yüksək olması tərkibində kükürdlü birləşmələrin az 
və  digər  hetero-  üzvi  birləşmələrin  praktiki  olaraq  olmaması  pirolizin  yan 
məhsullarının təkrar emalı üçün texnoloji və iqtisadi cəhətdən yaxşı şərait yaradır.  
             Piroliz 
xammalından 
alınan 
məhsulların 
maya 
dəyəri 
(məsələn, 
tsiklopentadien, benzol) neft- kimya proseslərində alınan məhsulların maya dəyərindən 
15-25%  aşağı olur.  Pirolizin qaz  və  maye  məhsullarının  kompleks  emal  proseslərinin 
dərinləşdirilməsi  bütün  qaz  şəkilli  olefinlər  istehsalının  iqtisadi  effektivliyini  və 
rentabelliyini yaxşılaşdırır. 
 
 
 

 
17
1.3.1. Piroliz qazlarından asetilen, allen  
və metilasetilenin alınması 
        Qaz  şəkilli  olefinlərin  istehsalı  üçün  böyuk,  vahid  gücə  malik  qurğuların 
yaradılması  yan  məhsulların  dərin,  kompleks  emal  proseslərinin    aparılmasına  imkan 
verir.  Beləliklə,  etilen  və  propilenlə  birlikdə  əmələ  gələn  yüngül  məhsullar-asetilen, 
allen və metilasetilenin ayrılması prosesi iqtisadi baxımdan çox  məqsədəuyğun hesab 
olunur.  
        Xammal  və  piroliz  rejimindən  asılı  olaraq  bu  məhsulların  mövcud  qurğularda, 
xammala görə hesablandıqda, çıxımı 1,2% olur və piroliz rejiminin dərinliyindən asılı 
olaraq  artır.  EP-300  qurğularında    benzinin  pirolizi    yolu  ilə  bir  ton  etilenin  alınması 
zamanı  20  kq  asetilen  (ildə  6  min  ton)  və  həmin  miqdarda  da  allen  və  metilasetilen 
alınır.  Piroqazın  ayrılması  zamanı  onun  tərkibində  olan  asetilenin  hamısı  praktiki 
olaraq etan - etilen fraksiyasının tərkibinə keçir və orada asetilenin miqdarı 0,4-1,8% 
hədlərində olur. Allen və metilasetilen propan- propilen fraksiyasının ayrılması zamanı 
qatılaşdırılır və propilen ayrıldıqdan sonra propan fraksiyasının tərkibində qalır.(25%-ə 
qədər). 
             
1.3.2. Asetilenin ayrılması 
 
 Məlumdur  ki,  asetilen  kimyəvi  sintezlərdə  və  metalların  qaynaq 
edilməsində  istifadə  edilir.  Bu  halda  çox  defisit  olan  kalsium  karbid  üsulu  ilə  alınan 
asetilendən  istifadə  olunur.  Eyni  zamanda  qaz  şəkilli  olefinlər  istehsalı  qurğularında 
üzvi  sintezin  katalitik  proseslərində  istifadə  olunan  etilenin  keyfiyyətinə  olan  tələbat 
artdıqca  piroliz  zamanı  alınan  məhsulların  tərkibindən  asetilenin  ayrılması  vacib 
məsələ hesab olunur. Odur ki, piroliz məhsullarından ayrılan asetilen metalların emal 
prosesinə  göndərilə  bilər.  Piroliz  məhsullarından  ayrılan  asetilen  təbii  qazdan  və 
kalsium karbiddən alınan asetilendən maya dəyərinin aşağı olması ilə fərqlənirlər , bu 
proses həm sərfəli həm də perspektivdir. 

 
18
      Hər hansı tərkibə malik  asetilen -etilen qarışığı, prosesin aparılma şəraitindən asılı 
olaraq  selektiv  absorbsiya  üsulu  ilə  alına  bilər.  Absorbent  kimi  aseton,  asetonitril 
(CH
3
-CN), N-metilpirrolidon və dimetil-formamid istifadə oluna bilər, ancaq bunların 
içərisində  prosesin  səraitinə,  selektivliyinə  və  həll  olma  dərəcəsinə  görə 
dimetilformamid ən yaxşı absorbent hesab olunur. 
       Asetilenin  ayrılması  prosesinin  texnoloji  sxemi  şəkil  1.2  -də  verilmişdir.  İlkin 
etan-etilen fraksiyası  2 MPa təzyiqlə yüksək təzyiq altında işləyən 1 absorberinə daxil 
olur.Bu  absorberin  yuxarı  hissəsinə  dimetilformamid  verilir  ki,  o  da  asetilen,  etan  və 
etilenin  bir  hissəsini  udur.  1  absorberinin  yuxarısından  asetilendən  təmizlənmiş  etan- 
etilen  fraksiyası  ayrılır  və  etilen  qurğusunun  C
2
  -fraksiyasının  ayrılması    kalonuna  
göndərilir. 
1 
absorberinin 
kubundan 
doymuş 
dimetilformamid 
4 
və 
5 
istidəyişdiricilərini  keçərək  6  desorberində  bir  hissəsi  qazsızlaşdırılır  və 
drosselləşdirilir. Kondensləşdirilmiş etan - etilen fraksiyası  1 absorberində absorbsiya 
zamanı  ayrılan  istiliyin  çıxarılması  üçün  fleqma  kimi  istifadə  olunur.  6  desorberi 
dimetilformamiddə  həll  olmuş  etan,  etilen  və  asetilenin  ayrılmasına  xidmət  edir. 
Regenerasiya  olunan  dimetilformamid    6-desorberinin    kubundan  götürülür  4  və  5 
istidəyişdiricilərini  keçərək  1  absorberinə  suvarma  kimi  qaytarılır.  6  desorberinin 
yuxarısından  asetilenlə  zənginləşdirilmiş  qazlar  7  soyuducusunu  keçərək  aşağı  təzyiq 
altında  işləyən      9  absorberinə  verilir  ki,  burada  da  asetilenin  tamamilə  ayrılması 
prosesi baş verir. 9 absorberinə absorbent kimi  dimetilformamid verilir. Bu absorberin 
yuxarısından aşağı təzyiqli etan-etilen fraksiyası ayrılır və etilen qurğusundakı piroqaz 
axınına qatılır. Asetilen ilə doydurulmuş dimetilformamid  9 absorberinin kubundan 11 
və  12  istidəyişdiricilərini    keçərək  13  desorberinə  daxil  olur.  13  desorberinin 
yuxarısından xammal kimi asetilen çıxarılır. Regenerasiya olunmuş  dimetilformamid  
13 desorberinin kubundan götürülərək 12  və 11 istidəyişdiricilərini keçərək yenidən  9 
absorberinin yuxarı hissəsinə qaytarılır. Proses 2,2 - 0,12 MPa təzyiqdə və 
−
17
0
C-dən 
100
°
C-yə  qədər  temperatur  hədlərində  aparılır.  Bu  prosesdə  absorbsiya  rejimi    etilen 
qurğusunun    texnoloji  parametrlərinə  uyğun  olaraq  seçilir.  Asetilenin  bu  üsulla 

 
19
alınması  prosesində  çirkab  suları,  daimi  və  qaz  şəkilli    tullantı  alınmır.  Yan  məhsul 
kimi aşağı təzyiqli etan-etilen fraksiyası  yaranır  ki,  onun da tərkibində 80%-ə qədər 
etilen və 6%-ə qədər isə asetilen olur. Bu yan məhsul  da  yenidən resikl  kimi   etilen 
qurğusunun  kompressoruna    göndərilir.  EP-300  qurğusunda    alınan  asetilen-  etilen  
qarışığından    karbiddən      alınan  asetilenin      əvəzinə    metalların    qaz-alovlu  qaynaq 
işlərində istifadəsi iqtisadi baxımdan da çox  əlverişli hesab olunur. 
                                                                                    
 
1.3.3. Allen, metilasetilen və metilasetilen - allen fraksiyası 
            
Piroliz  prosesinin  C
3
-fraksiyasının  ən  maraqlı  komponentlərindən  biri 
allendir  (CH
2 
=
C
=
CH
2
).    Allen  (propadien)  üzvi  sintezin  perspektiv  məhsullarından 
hesab olunur  və yuksək reaksiya qabiliyyəti onun geniş sahələrdə tətbiqini təmin edir. 
Metilasetilen (CH
3
−
C
≡
CH) allenin izomeri olub onun alınmasında istifadə edilə bilər. 
Piroqazın    hidrogenləşdirilməmiş  propan  fraksiyasından  allen  və  metilasetilenin 
ayrılması prosesini  ekstraksiyalı və aşağıtemperaturlu rektifikasiya üsullarını kombinə 
etməklə həyata keçirirlər. Allen və metilasetilenlə yanaşı tərkibində az miqdar propan 
və  propilen  olan  metilasetilen-allen  fraksiyası  özünün  sərbəst  istifadə  sferasına 
malikdir. Metilasetilen-allen  fraksiyası həm  metalların qaz- alovlu  qaynaq  prosesində 
asetileni  əvəz  edə  bilir,  həm  də  bir  sıra  sintezlərdə,  o  cümlədən  də  metilizopropenil 
efirlərinin sintezində  istifadə olunur. 
      Metilasetilen-allen fraksiyasını etilen istehsalı qurğusunda propilen kalonunun kub 
məhsulu  olan  hidrogenləşdirilməmiş  propan  fraksiyasının  ekstraksiyalı  rektifikasiyasi 
ilə  alırlar.  Metilasetilen  -  allen  fraksiyasinin  ekstragenti  kimi  polyar  həlledici- 
asetonitrildən  istifadə  olunur.  Şəkil  1.3-də  propilen-allen  qarışığının  nisbi  uçuculuq 
ə
msalı 
α
-nın müxtəlif həlledicilərin qatılığından asılılığı göstərilmişdir. 
 
 
 

 
20
                         
α
 
 
                    4,0  
 
                     3,0  
 
                     2,0 
 
                     1,0  
                    
                           0                  
                                100         90         80         70        60     C , % 
                    
     Şək.  1.3.    Propilen-allen  qarışığının  nisbi  uçuculuq    əmsalının  (
α
)  müxtəlif    
həlledicilərin qatılığından (C) asılılığı.                                         
 1-asetonitril, 2-furfurol, 3-dimetilformamid, 4 – metilpirrolidon, 5-dimetilasetamid. 
           Bu dəlillərdən görünür ki, ancaq asetonitril aşağı qatılıqlarda belə selektivliyini 
saxlayır. Metilasetilen - allen  fraksiyasının ayrılması prosesinin texnoloji sxemi şəkil 
1.4-də  göstərilmişdir.  Propilen  kalonunun  kubundan  götürülən  propan  fraksiyası  1 
ekstaksiyali  rektifikasiya  kalonunun    mərkəz  hissəsinə  verilir,  bu  kalonun  yuxarı 
hissəsinə  isə  asetonitril  daxil  edilir.  1  kalonunun  distillatı  ilə  tərkibində  allen  və 
metilasetilen  qarışığı  olan  propan-propilen  fraksiyası  çıxarılır.  1  ekstraksiyalı 
rektifikasiya  kalonunun  kubundan  çıxan  karbohidrogenlərlə  doymuş  asetonitril  3 
istidəyişdiricisini  keçərək    4  buxarlandırıcı  kalonuna  daxil  olur.    4  kalonunun 
kubundan çıxan qazsızlaşdırılmış asetonitril  7 istidəyişdiricisi və 9 tutumunu keçərək 
1  kalonuna  qaytarılır.  4    kalonunun  distillatı  olan  metilasetilen-allen  fraksiyası    5 
defleqmatorunu keçərək məhsul kimi 8 tutumuna yığılır. Qurğuda sirkulyasiya olunan 
asetonitril tədricən qarışıqlarla çirklənir ki, onu da 10 kalonunda adi rektifikasiya yolu 

 
21
ilə təmizləyirlər. Prosesin işçi parametrləri: təzyiq 1-0,2 MPa, temperatur  140
÷
110
°
C. 
Bu    prosesdə  yan  məhsul  alınmır.  Propan-propilen  fraksiyasını,  tərkibindən  allen  və 
metilasetileni  ayırdıqdan  sonra,    ya  piroliz    prosesinə  qaytarırlar  ya  da  yanacaq  qazı  
kimi  istifadə  edirlər.  Asetonitrilin  regenerasiyası  kalonunun  kub  qalığı,  asetonitrilin 
qətranlaşmış  məhsulu,  tullantı  olub  vaxtaşırı  olaraq  yandırılmaya  göndərilir.  Aşağı 
temperaturlu  rektifikasiya  yolu  ilə  metilasetilen-allen    fraksiyasından  yüksək 
təmizlikdə alleni ayırırlar. 
        Metilasetilen-allen fraksiyasından aşağı temperaturlu rektifikasiya yolu ilə allenin 
alınması prosesi aşağıdakı 3 mərhələdən ibarətdir: 
 1)  P  =  0,13  MPa  təzyiq    altında,  T
a
  = 
−
22
°
C  ,  T
y
  = 
−
  37
°
C    temperaturda    yüngül 
uçucu komponentlərin ( propan, propilen ) qovulması ; 
 2) P = 0,12 MPa təzyiq  altında, T
a
 =20
°
C , T
y
 = 
−
35
°
C  temperaturda metilasetilen – 
propan azeotrop qarışığının qovulması; 
 3) P=0,11 MPa təzyiq altında, T
a
 = 
−
 26
°
C, T
y
 = 
−
 16
°
C  temperaturda qatılaşdırılmış 
allen fraksiyasının qovulması.  
             Proses zamanı allen-propan azeotrop qarışığını ayırmırlar. Proses allenin 97% 
təmizliklə alınmasına imkan yaradır, əmələ gələn kub məhsulunun tərkibində 96-98% 
metilasetilen  olur.  Əgər  metilasetilenin    100%-li  təmizliyi  tələb  olunarsa  onda  kub 
məhsulu  əlavə  olaraq  rektifikasiya  prosesinə  düçar  edilir,  prosesin  texnoloji 
parametrləri :  P = 0,112 MPa, T
a
 = 
−
12
°
C, T
y 
= 
−
24
°
C . 
            Metilasetilen-allen  fraksiyasının  ayrılması  zamanı  kub  məhsulu  kimi  alınan 
metilasetileni  katalitik  izomerləşdirməklə  allen  almaq  olar.  Metilasetilenin  katalitik 
izomerləşmə  prosesi  üçün  effektiv  katalizator  modifikasiya  olunmuş  kalsium 
alüminatlar hesab olunur. Proses  0,1 MPa təzyiqdə, 100-130
°
C temperaturda və 0,7-
1,0  dəqiqə    kontakt  muddətində  aparılır.  C
3
  -  karbohidrogenlər  qarışığından  aşağı 
temperaturlu  rektifikasiya  üsulu  ilə  allenin  ayrılma    prosesi  əlavə  enerji  məsrəfləri 
tələb etmir. Bu üsulun   çoxtonnajlı EP - 300 qurğularında tətbiq olunması neft kimya 
məhsullarından kompleks istifadə məsələsinin həllinə kömək edəcəkdir.
  

 
22
1.3.4. Tsiklopentadien və ditsiklopentadienin alınması 
 
                                                                                          
                                                        
            Tsiklopentadien  tərkibində  qoşa  ikiqat  rabitəsi  olan  alitsiklik  birləşmələr 
sinifinə aiddir. Tsiklopentadien - 1,3 və ya onun əmtəə forması olan ditsiklopentadien 
tərkiblərində  olan  ikiqat  rabitələrin  hesabına  yüksək  reaksiya  qabiliyyətinə  malik 
olduqları  üçün  müxtəlif  sintezlərdə  o  cümlədən  də  polimer  maddələrin,  kauçukların, 
plastifikatorların, insektisidlərin, yüksək enerji tutumlu birləşmələrin və s. alınmasında 
istifadə  oluna  bilərlər.  Alçaq  molekullu  olefinlər  istehsalının  sürətlə  inkişafı  ilə 
ə
laqədar olaraq tsiklopentadien və ditsiklopentadienin istehsalı üçün də əlverişli şərait 
yaranır.  
     Tsiklopentadien və ditsiklopentadieni həm sintez yolu ilə, həmçinin də koks-kimya 
və  ya  neft-kimya  xammallarının  pirolizinin  maye  məhsullarından  ayırmaqla  almaq 
olar.  Tsiklopentadien  və  onun  homoloqlarının  sintetik  yolla  istehsalı  sənayedə  tətbiq 
sahəsi  tapmamışdır.  Sənaye  miqyasında  ilk  dəfə  tsiklopentadien  və  ditsiklopentadien 
koks-kimya  sənayesində  daş  kömürün  emalı  zamanı  alınan  benzol  fraksiyasından 
alınmaga  başlanmışdır.  Daş  kömürdən  alınan  ditsiklopentadienin  qatılıgı  96% 
olmuşdur. Lakin tədricən daş kömürün ditsiklopentadien resursu kifayət olmadı. Bu da 
ditsiklopentadienin  ən  zəngin potensiallı  mənbəyi olan  neft  fraksiyalarının pirolizinin 
maye  məhsullarından  ditsiklopentadienin  ayrılma  prosesinin  tədqiqinin  inkişafına 
təkan  verdi.  Pirolizin  maye  məhsulları  içərisində  bu  birləşmələr  həm  monomer 
(tsiklopentadien  və  ditsiklopentadienin  ümumi  miqdarının  60–80%-i)  həm  də  dimer 
    
H
−
C

C
−
 
H 
             
   H
−
C    C
−
 
H    - Tsiklopentadien ,                                       -Äètñèêëîïåíòadien      
            CH
2
                                                  CH
2
 
           

 
23
şə
klində olur. EP -300 etilen qurğusunda tsiklopentadienin çıxarılma dərəcəsi 80–90% 
olduğu  halda  il  ərzində  4,5-6,0  min  ton  ditsiklopentadien  almaq  olar.  Piroliz 
məhsullarından  alınan  ditsiklopentadien  və  digər  qiymətli  monomerlər  ənənəvi 
üsullarla istehsal olunan monomerlərə nəzərən daha yüksək effektivliyi ilə xarakterizə 
olunur.  Məsələn,  neft  fraksiyalarının  piroliz  məhsullarından  alınan  C
5
  fraksiyasının 
emalı  ilə  tsiklopentadien,  izopren  və  piperilenin  ayrılması  prosesində  bir  manatlıq  
ə
mtəə  məhsuluna  sərf  olunan  xərclərin  iki  dəfə  azalmasına  imkan  yaranır.  Piroliz 
fraksiyalarının ixtisaslı emalı etilen istehsalının iqtisadi effektivliyinin artırılması üçün 
mühüm  faktor  olub  təbii  ehtiyatların  genişləndirilməsinə    və  qiymətli  monomerlərin 
maya  dəyərinin  azaldılmasına  səbəb  olur.  Neft-kimya  tsiklo-  və  ditsiklopentadienin 
bütün  alınma  üsulları  monomerin  dimerləşmə  xassəsinə  və  onun  C
4
-C
6
  atsiklik 
karbohidrogenləri ilə sodimerləşməsinə və əks reaksiya–alınan dimer- və sodimerlərin 
monomerləşməsinə əsaslanır ki, bu da monomerləri yaxın qaynayan yan məhsullardan 
ayırmaga  imkan  yaradır.  Sənaye  miqyasında  etilen  istehsalı  prosesində  alınan, 
tərkibində  monomer  olan  xüsusilə  hidrogenləşdirilməmiş  C
5
  karbohidrogen 
fraksiyasından  ditsiklopentadienin  ayrılması  üsulu  geniş  inkişaf  etdirilmişdir. 
Pirokondensatdan  ayrılan  və  tərkibində  tsiklopentadien  ,  izopren,  piperilen  və  digər 
karbohidrogenlər  olan  C
5
  fraksiyası  dimerləşmə  reaktoruna  daxil  olur.  Burada 
tsiklopentadien 
110-135
°
C-yə 
qədər 
qızdırılaraq 
ditsiklopentadienə 
çevrilir, 
qatılaşdırılmış  ditsiklopentadieni  rektifikasiya  yolu  ilə  ayırırlar.  Tsiklopentadienin 
sodimerlərinin  digər  dienlər,  trimerlər,  polimerlər  və  başqa  qarışıqlarla  dimerləşməsi  
prosesi  zamanı  yaranan  ditsiklopentadienin  təmizlənməsi  məqsədilə  ditsiklopentadien 
parçalanma,  sonra  təkrar  dimerləşmə  (birinci  dimerləşmədən  fərqli  şəraitdə)  və 
rektifikasiya  prosesinə  uğradılır.  Belə  üsul  xammal  kimi  geniş  karbohidrogen 
fraksiyalarından  istifadə  olunmasına  imkan  yaradır.  Təcrübə  və  təcrübə-sənaye 
qurğularının layihələndirilməsi zamanı optimal texnoloji rejimin hesablanması, reaktor 
tipinin  seçilməsinə  imkan  verən  riyazi  model  işlənib  hazırlanmışdır.  Bu  model  eyni 
zamanda  baş  verən  üç  reaksiyanı-tsiklopentadienin  dimerləşməsi,  siklopentadienin 

 
24
izopren və piperilen ilə sodimerləşməsini nəzərə alır. Ditsiklopentadienin parçalanması 
tsiklopentadienin  dimerləşməsindən  fərqli  olaraq  həm  termiki  həm  də  katalitik  üsulla 
həyata keçirilə bilər. Həm maye həm də buxar fazada aparıla bilən termiki parçalanma 
prosesi daha geniş yayılmışdır. Maye fazalı parçalanma prosesi çoxlu miqdarda qətran 
ə
mələgəlməsilə  müşayiət  olunur.  Bunun  qarşısını  almaq  üçün  bəzən  maye  fazalı 
parçalanma  prosesini  eyni  zamanda,  həm  istidaşıyıcı  həm  də  durulaşdırıcı  rolunu 
oynayan,  yüksəktemperaturda  qaynayan  üzvi  mayelərin  mühitində  aparırlar.  Bundan 
başqa  onun  iştirakılə  rektifikasiya  prosesi  və  alınan  monomerin  ayrılması  asan  baş 
verir,  məqsədli  məhsulun  çıxımı  da  artır.  Ditsiklopentadienin  buxar  fazada 
parçalanması zamanı qətran əmələgəlməsi azalır. Bu halda prosesi eyni zamanda həm 
də  istidaşıyıcı  rolunu  oynayan  inert  durulaşdırıcıların,  məsələn  metan  və  ya  su 
buxarının, iştirakı ilə aparırlar. Buxar fazalı parçalanma prosesi konstruksiyasına görə 
daha  mürəkkəbdir.  İzoprenin  ayrılması  ilə  C
5
  fraksiyasının  kompleks  emalı  zamanı 
ekstraksiyalı  rektifikasiya  üsulundan  istifadə  olunur.  Pirolizin  maye  məhsullarının 
müxtəlif  fraksiyalarından  tsiklopentadien  və  ditsiklopentadienin  ayrılması  prosesinin 
təcrübi işlənməsi zamanı aşağıdakı fraksiyalardan istifadə olunur: 
1) EP-60 etilen qurğusunun debutanizator kalonunun kub məhsulu 
≥
 C
5
 fraksiyası; 
2)  Geniş  karbohidrogen  fraksiyasının  pirolizinin  maye  məhsul  konsentratı 
≥
  C
6
 
fraksiyası;  
3)  Benzin  rafinat  (25%)  və  birbaşa  qovma  benzini  (75%)  qarışığının 
yüksəktemperaturlu  pirolizi  məhsullarından  ayrılmış  C
5
-C
6
  karbohidrogenlər 
fraksiyası; 
4)  EP-60  qurğusunda  pirokondensatdan  ayrılan  pentan  kalonunun  distillatı  olan  C
5
 
fraksiyası; 
5) EP-60 qurğusunda alınan pirokondensatdan ayrılan 
≥
 C
9
 fraksiyası. 
   Hal-hazırda ditsiklopentadienin sənaye istehsalı EP-300 və EP-450 etilen istehsalı 
bazasına  uyğun  olaraq  layihələndirilir.  Ditsiklopentadienin  C
5
  karbohidrogenlər 
fraksiyasından  ayrılması  qurğusunun  texnoloji  sxemi  şəkil  1.5.-də  verilmişdir.  C
5
 

 
25
karbohidrogenlər  qarışığı  1  dimerləşmə  reaktoruna  verilir.  Burada  C
5
 
karbohidrogenlərinin  tərkibində  olan  tsiklodienlərin  dimerləşmə  prosesi  gedir. 
Dimerləşmə  reaktorları  reaksiya  zonalarının  həcmi  müxtəlif  (20-dən  144  litrə 
qədər)  olan  boru-boru  içərisində  tipli  istidəyişdirici  aparatlardır.  1  dimerləşmə 
reaktorundan  çıxan  reaksiya  məhsulları  atmosfer  təzyiqi  altında  rektifikasiya 
prosesinə  düçar  edilir,  tsiklopentadiendən  ayrılan  C
5
  karbohidrogenləri  kalonun 
yuxarısından  çıxır.  2  rektifikasiya  kalonunun  aşağısından  çıxan  ditsiklopentadien 
konsentratı  3  monomerləşmə  reaktoruna  verilir.  Monomerləşmə  reaktoru 
borularının  diametri  60  və  50  mm  ,  uzunluqları  isə  müvafiq  olaraq  1400  və  3500 
mm olan boru-boru içərisində tipli istdəyişdirici aparatdır. Monomerləşmə prosesini 
qızmış  su  buxarının  iştirakı  ilə  600
°
  C    temperaturda  aparırlar.  3  monomerləşmə 
kalonundan  çıxan  monomerizat  4  rektifikasiya  kalonuna  göndərilir.  Rektifikasiya 
üçün diametri 80, 100 və 150 mm olan doldurma tipli (doldurmanın hündürlüyü 2 
metrdən  12  metrə  qədər)  kalondan  istifadə  olunur.  4  rektifikasiya  kalonunun 
yuxarısından  tsiklopentadien  ayrılır  və  5  dimerləşmə  kalonuna  verilir.  Xammalın 
tərkibində  olan  tsiklopentadienin  ilkin  qatılığından  (5–  15%)  asılı  olaraq  onun 
dimerləşmə  prosesi  120
°
C-dən  135
°
C  arasında  1–3  saat  müddətində  həyata 
keçirilir.  4  rektifikasiya  kalonunun  aşağısından  tsiklopentadienin  dimerləri  və 
sodimerləri 
çıxarılaraq 
resirkulyasiya 
olunur. 
Tsiklopentadienin 
selektiv 
dimerləşmə  prosesi  60-100
°
C  temperaturda  və  0,8-1,3  saat  müddətində  aparılır. 
Ditsiklopentadien  konsentratının  monomerləşməsi    buxar  fazada  400
°
C 
temperaturda,  0,1  saniyəlik  kontakt  müddətində,  buxar:xammal  nisbətinin  3
−
4:1 
qiyməti  intervalında  aparılır.  Bütün  proses,  həm  reaksiya  həm  də  rektifikasiya 
mərhələləri  fasiləsiz  sxem  üzrə  həyata  keçirilir.  Ditsiklopentadiendən  azad  olmuş 
C
5
  fraksiyasının  ayrılması  6  atmosfer  rektifikasiya  kalonunda  aparılır.  6 
rektifikasiya  kalonunun  yuxarısında  temperatur  28-40
°
C,  aşağısında  isə  85-135
°
C 
hədlərində  saxlanılır.  Qatılaşdırılmış  tsiklopentadienin  ayrılması  zamanı  isə 
kalonun yuxarısında temperatur 35
÷
40
°
C, aşağısında 80
÷
107
°
C, fleqma ədədini isə 

 
26
0,5
÷
20  arasında  saxlayırlar.  Ditsiklopentadienin  vakuum  altında  rektifikasiya 
prosesini  P  =  3
÷
5  kPa  təzyiq  altında  7  vakuum  rektifikasiya  kalonunda  aparırlar. 
Kalonun  yuxarısında  temperatur  60
÷
80
°
C,  aşağısında  isə  90
÷
105
°
C  intervalında 
saxlanılır. Ditsiklopentadieni daha yüksək təmizlikdə almaq üçün onu əlavə olaraq 
vakuum rektifikasiya prosesinə düçar edirlər. Bu halda qalıq təzyiqi 3,99-10,64 kPa 
həddində, alınan ditsiklopentadienin təmizliyi isə 99,9% olur. 
        İlk  əvvəllər  ditsiklopentadien  əsasən  yadoximikatların  sintezində  istifadə      
olunurdu.  İstehsalın  əsas  aralıq  məhsulu  tsiklopentadienin  xlorlu  törəmələri,  o 
cümlədən heksaxlortsiklopentadien antipirenlər kimi istifadə oluna bilər. 
           Ditsiklopentadienin  sənaye  miqyasında  digər  ənənəvi  istifadə  istiqaməti 
ferrosenin   
[
bis(
η
-tsiklopentadienil)dəmir
]
  alınmasıdır.  Ditsiklopentadienin  VII  və 
VIII  qrup  metalları  ilə  əmələ  gətirdiyi  birləşmələr  antidetanator  vasitəsi  kimi  sürtgü 
yağlarına əlavə olunur və katalizator kimi də istifadə olunur. Tsiklopentadien və onun 
dimerinin  yüksək  reaksiya  qabiliyyətinə  malik  olması  onun  gələcəkdə  də    yüksək 
xassələrə  malik  geniş 
γ
-  sintetik  maddələrin  alınmasında  mühüm  xammal  olacağına 
imkan verəcəkdir.