Nashrga tayyorlash markazi k. B. Us mo nov

Kesish elementlari va kesilayotgan qatlamning ()l|chamlari

Metall kesish jarayonining qabul qilingan umumiy sxemasi juda oddiy. Asbobning kesuvchi tig‘i siljib islilov berilayotgan metallga kirib boradi va ishlov berilgan yuza hamda qirindi hosil qiladi^.
Ammo bir qarashda oddiy bo‘lib ko‘ringan kesish jarayonida turli flzik-kimyoviy hodisalarning murakkab majmuasi o‘rin olgan. Bo‘ylama yo‘nishda prinsipia 1 kinematik sxema ikki: zagotovkaning bir maromdagi aylanma harakati va keskichning bir maromdagi zagotovka o‘qi bo‘ylab ilgariianma harakatining qo'shilishi bilan aniqlanadi. 3.1-rasmda bo ‘ylama yo‘nish sxe­masi ko‘rsatilgan.


Zagotovka o‘z o‘qi atroiida kesish harakatini amalga oshirib minutiga n martta aylanadi. Kesish leziigi son jihatidan zagotovkaning ishiov beriiayotgarn /diametrii yu/asida joyiashgan nuqtaning ayianma teziigiga teng va quyidagi formuia biian aniqianadi:
u = . m mm. (3 1)
1)00 ^{v 7}
Keskieh zagotovka o‘qi bo'yiab d'_m (mm/min) teziikdif harakatianib suriiadi. \ teziik keskichning minutiik suriiishi deyiiadi. Keskichning zagotovka o‘qi bo‘yiab bir maria to‘iiq ayianishda bosib o‘tgan vo'ii bir aylanishga to‘g‘ri kelgan surilish deyiiadi va quyidagi formuia biian aniqianadi:
J' = —, m / min . (3.2)
//
Bir paytda sodir bo‘iadigan zagotovkaning ayianma va keskichning zagotovka o‘qi bo‘yiab ilgarilarnma harakati natijasida zagotovka yuzasidan / o‘ichamdagi materiai qatiami oiib tash- ianadi, bu kesish chuquriigideb atadaii. Kesish chuquriigi deganda, ishiov beriiayotaan va ishiov bcriigan yuza orasidagi masofa tushuniiadi. Bu masofa isshiov bcriigan yuzasa nisbatan pcrpen- dikuiar oilchanadi. Kesish chuquriigi ishiov beriiayotgan yuzaga nisbatan asbob bir marta olgandagi masofadir. Bo‘yiama yo‘nishda kesish chuquriigi quyidagi ifoda biian aniqianadi:
/)-
/ = ^—, mm. (3.3)
Zagotovka bir marta aylangaiida keskieh o‘q bo‘ylab 5 masofaga siljiydi va kesish yu/asi holat 1 dan holat 2ga siljiydi (3.1-rasm. a). Kesish yuzasining oldinma-kelin keluvchi 1 va 2 holat lari o‘rtasida joylashgan material qatlami kesib tashlanadi va qirindiga aylanadi. Kesish yuzasidan kesib olingan material qatlami istalgan ishlov berish usullarida uning tizik o'lchamlari: qalinligi va kengligi bilan tavsiflanadi. Kesilayotgan qatlam qalinligi a (3.1-rasm. b) kesuvchi tig‘ga nisbatan normal yo‘nalishda (kesish yuzalarining oldinma- ketin keluvchi / va 2holatlari o‘rtasida (3.1-rasm, a) zagotovkaning bir marta aylanishida o‘lchanadi.
a = S'sin 9. (3.4)
Kesilayotgan qatlam kengligi b bu ishlov berilayotgan va ishlov berilgan yuzalar o‘rtasidagi kesish yuzasi bo‘ylab o‘lchangan masofa dir:
(3.5)
Agar old burchak y* 0 va kesuvchi tig‘ning qiyalik burchagi 0 bo‘lsa. u holda 4 va 5-formulalar quyidagi ko‘rinishga ega bo‘ladi.


Keltirilgan formulalardan va 3.1-rasm. b dan koiinib turibdiki. aynan bir xil kesish chuquiligi (/) va surishda IS) kesilayotgan qatlamning lizik olk^k^íun^ar^i va shakli 9 burchakning kattaligi va kesuvchi tig‘ning shakliga bog‘liq ravishda turlicha bo‘lishi mumkin ekan. Plandagi asosiy burchak 9ning kattalashuvi bilan kesilayotgan qatlam a qalinligi ham kattalashadi. kesimning kengligi b esa kichrayadi. Agar kesuvchi tig‘ egri chiziqli shaklga ega bo‘lsa. u holda kesilayotgan qatlamning- a qalinligi kesuvchi tig‘ning turli nuqtalarida turlicha boi|adi.
Zagotovka to‘liq bir marta aylanganda keskieh metall yuzasining kesilayotgan qatlam ko‘ndalang kesimming nominal yuzasi deb ataluvchi qismini kesadi. To‘g‘ri chiziqli kesuvchi tig‘ga ega bo‘lgan keskichlar uchun kesilayotgan qatlamning ko‘ndalang kesim yuzini quyidagi formuladan aniqlanadi:
f = ab = tS . mm2
⁷ n *

Kesilayotgan qatlamning haqiqiy kesimi nominal kesimdaii ishlov berilgan yu/ada qolgan taroqlar o'qiy kesishuvi miqdoriga kichik boiadi. Shunday qilib, kesilgandan keyin ishlov berilgan yuzada keskich cho‘qqisining i/lari shaklida mikronotekisliklar qoladi. Surilish, kesish chuqurligi, p va p burchaklar qiymatlari ortishi bilan notekistliklar balandligi, ya’ni ishlov berilgan yu/aning dag‘alligi ham ortadi.

2.