Nashrga tayyorlash markazi k. B. Us mo nov

3.2-rasm. Plastik va mo'rt matcriallarni kcsishda hosil
bo'ladigan qirindi turlari.
yuzasiga ishqatanib jitolangan bcklaUi. Unga qarama-qarshi bo‘lgan yuza 2qirindining erkin /0moni deyiladi. U juda mayda lishchalar bilan qoptangan va kalta (ezlikda kesganda baxmal ko‘rinishini otadi. Qirindi asbobning old yuzasiga kontakt maydoncha chegarasida legib turadi. Ishlov berikayolgan materialning luri. xossalari va kesish (ezligiga qarab kontakt maydonchaning kengligi kesib olinayotgan qatlam qalinligidan 1.5...6 baravar ko'p bAladi. Uvoq qirindisi (3.2-rasm. e) bir-biri bilan bog'lanmangan, turli shakl v:i oticham- dagi ayrim boMakdan iborat. Uvoq qirindi bilan biraa mayin metall changi ham hosil bo‘ladi.
Qirindi turi ko'p jihaldan ishlov berilayotgan material xili va mexanik xossallariga bog‘liq. Plastik materialkirni kesishda qirindila ruing birinehi uch turi hosil boiishi mumkin. Ishlov beritayolgan material qattiqligi va mustahkamligi oshib borishi bilan tutash qirindi bo'gknsimon qirindiga. kevin esa elemenlli qirindiga aylanadi. Mo‘r( materiallarga ishlov bcrishda elemenlli yoki uvoq qirindilar hosil boiatdi.
Asbobning geometrik parametria rida 11 old burchak va asosiy tig‘ning qiyalik burchagi qirindi turiga kuchliroq ta'sir ko‘rsa1adi. Plastik materia llarga ishlov bcrishda y va A burchaklarning ta’siri (ubdan bir xil. Mazkur burchaklar kattaligi oshgan savin elementli qirindi bo‘g‘insimon qirindiga. so^gra tutash qirindiga aylanadi. Mo‘11 maleriatlarni kcsishda old burchaklar katta boiganda uvoq qirindi hosil bodishi mumkin va u old burchaklarning kichravishi bilan elemenlli qirindiga aylanadi.
Qirindi luriga kesish va surilish tezligi ta’sir qiladi. Kesish chuqurligi qirindi luriga deyarti ta’sir koiisalmaydi. Plastik mate- riattarni kesishda surilish lezligining oshislti tutash qirindining izchil ravishda boyinsimon va elemenlli qirindiga aylanishiga olib keladi. Mo‘rt maleriatlarni kesishda surilish le/ligi katlalashishi bilan elementli qirindi uvoq qirindiga aylanadi.
Kesish tezligi qirindi turiga murakkab la ’sir qiladi. Plastik materiallarni kcsishda, o‘simta hosil qiluvchi kesish tezligi hududi e’tiborga olinmasa, kesish tezligi ortib borishi bilan elementli qirindi bo‘g‘insimonga, keyin esa tutash qirindiga aylanadi. Biroq ayrim isiqqa chidamli polat va qotishmalarga, shuningdek, titanli qotishmalarga ishlov berishda, aksincha, kesish tezligining ortishi tutash qirindini elementli qirindiga aylantiradi. Bu hodisaning fizik sababi hali aniqlanmagan. Mo‘i1 materiallarga ishlov berishda kesish tezligining ortishi bilan uvoq qirindi elementli qirindiga aylanadi va blinda ayrim elementlar o‘lchami kichrayadi, ular orasidagi bog‘la n is h mu sta hka m la nad i.
Kesuvchi tig‘ ishga solinganda ishlov berilayotgan material bilan old vîi ketingi yuzalar orqali tutashadi (3.3-rasm).
Asbobning kesuvchi ponasi G kenglikdagi kontakt maydoncha orqali a qalinlikdagi kesilayotgan qatlamga ta'siretadi. Asbobning old qismiga lo'pkin.pan R kucli bilan kesilayotgan qatlamga ta'sir qiladi va bu kucli qirindi hosil qiluvchi kuch deb ataladi. Ishlov berilayotgan matcrialda kesish yuzasidan quyiroqdagi siquvchi va cho'zuvchi kuchlanishlar sohalarini bir-biridan ajratib turuvchi neytral chiziq OK chizig‘i bilan belgilangan. Ncytral chi/iqdan pastroqda siquvchi kuchlanishlar sohasi, o‘ngroqda esa cho zuvchi kuchlar sohasi joylashgan.


3.3-rasni. Kesilayotgan qatlam qirindiga aylanayotgan paytda
bniamehi va ikkilamehi deformatsiyalar sohalari.
Asbobning old yu/asi oldida birlamchi dcformatsiya hududi I joylashgan. Birlamchi deformatsiyaning OAVGO hududi asbob tig‘ida cho‘qqili pona shakliga ega. Uning pastki chegarasi OA egilga n va kesish yuzasi davomini kesib o‘tadi. Hududning yuqori OB chegarasi bo‘ilib chiqqan va uning uzunligi OA chizig'i uzunligidan 2...4 marta kam. AB chizig'i kesishning old yuzasi bilan qirindining erkin tomonini ohista qo‘shadi. OA chizig‘ldan cliaproqda kesilayotgan qatlamning hali deformatsiyaga uchramagan zarralari, OB chizig'ldan oingroqda qirindiga tegishli material zarralari joylashgan. Kesilayotgan qatlam zarrasi asbobga nisbatan V kesish tezligida siljib, 7’nuqtada deformatsiyaga uchraydi va o‘z harakati trayektoriyasi bo‘ylab olib yanada kuchliroq deformalsiyalanadi. Zarra deformatsiyasi Q nuqtada tugaydi va zarra qirindi tezligiga teng bo‘lgan tezlikka ega bo‘ladi.
Oltkazilgan ko‘plab tajribalar shuni ko‘rsatadiki, qirindi eni kesilayotgan qatlam eniga nisbatan, hatto erkin kesishda ham, arzimagan darajaga kattalashadi, erkin bo‘lmagan kesishda esa qirindi yanada kam kengayadi. Shu sababli, qirindi hosil bo‘1i^h hududida de forma tsiyala ngan holat yassi boiadi va kesib tashlanayotgan qatlam kesish jarayonida siljish deformatsiyasiga uchraydi. Shunga ko‘ra OA chizig‘i fizik jihatdan siljish vuzasini namoyon etadi. Bu yuzada siljiluvchi kuchlanishlar x materialning siljishidagi oquv- chanligining oxirgi chegarasiga teng: x = x_s.
Butun I hudud mana shunday yuzalardan tashkil topgan boiib, ularning har birida siljiluvchi kuchlanishlar oldingi dcformatsiya natijasida muayyan mustahkamlikdagi materialning oquvchanlik chegarasiga ega. OB chizigi so’ngi siljish deformatsiyasi amalga oshadigan yuza boiib, unda siljish kuchlanishi x kesilayotgan materialning qirindiga aylanishi natijasida surilishda uzil-kesil mustahkamlangan oquvchanlik chegarasi x_sga teng: x = x. .
Asbobning old yuzasi bilan qirindining kontakt yuzasi o'rtasida ishqalanish borligi sababli qirindi kontakt yuzasining bevosita oldida joylashgan metall zarralari ular birlamchi dcformatsiya hududidan chiqqandan keyin ham deformatsiyalanishda davom etadi. Shu tarzda old yuza va G7)chizig‘i bilan chegaralangan ikkiiamchi deformatsiya hududi II paydo bc/ladi. Ikkiiamchi de forma tsiya hududining 01) kengligi taxminan kontakt maydoncha kengligining yarmiga g/2 teng boi|adi, eng yuqori balandligi esa o‘rta hisobda qirindi qalinligining 0,1 ini tashkil etadi. 11 hududdagi dcformatsiya darajasi qirindining (/dacha deformatsiyasidan 20 va undan ko‘proq marta ortiq bolishi mumkin. Ikkilamchi dcformatsiya hududining mavjudligi qirindi qalinligi bo'ylab uning sn^ggi deformatsiyasining har xil bo‘is^h»ig^a olib kcladi. Qirindi qalinligining katta qismida zarralaruing dcformatsiya darajasi bir xil, ammo qalinlikdagi qatlamda dcformatsiya darajasining keskin ortishi kuzatiladi. Ikkilamchi dcformatsiya hududining ollchamlari va hu hududdagi material zarrala lining dcformatsiya darajasi old yuzadagi ishqalanish jadalligiga bog‘liq.
Old yuzadagi ishqalanish kuchi qancha kam bo‘lsa, ikkilamchi dcformatsiya hududining o'lchamlari va dcformatsiya jadalligi shuncha kichik boikidi. Kesilayotgan qatlam qalinligi kamayganda, old burchak kattalashganda va yaxshi moylovchi suyuqliklardan foydala 11 Uganda II hudud olkhiamlari kichrayadi va u yo‘q bolib ketish darajasiga kcladi. Bu holda qirindi zarralarining dcformatsiya darajasi uning butun qalinligi bo’ylab bir xil bi/Iadi.
Birlamchi v;i ikkilamchi dcformatsiya hududlaiida yuz beruvchi fizik ja rayon la ruing murakkabligi sababli, ular miqdoriy tavsifining sodda matcmatik usullarini ko‘rsatishning iloji yo‘q. Shuning uchun injenerlik hlsob-kitoblarida qirindi hosil bollishning real jarayonlari uning soddalashtirilgan modeli bilan almashtiriladi. Soddalashtirilgan modelning qo^janishi quyidagi holatlar bilan bogliq. Birlamchi dcformatsiya hududini o‘z qaluiligiga ko‘ra kesilayotgan qatlam qalinligi bilan laqat asbobning old burchaklari kichik bol|gandagina qiyoslash mumkin. Kesilayotgan qatlam qalinligi va kesish tezligi katta bollganda, odatda, ish lab chiquish jarayonida shunday boiladi, birlamchi dcformatsiya hududining FQ uzunligi qisqaradi, uning OA va OB che'garalari siljiydi va kesish yuzasiga ß burchak ostida ogliivchi OKchiziglga yaqinlashadi. Bu holsiljish deformatsiyalari juda yupqa A_x qatlamda joylashadi deb hisoblashga asos boiadi, siljish yuzalari oilasini esa siljjslming shartli yuzasi deb ataluvchi birdan- bir OK yuza bilan almashtirish mumkin. Bunday ideallashliiishda kesilayotgan qatlamning qirindiga aylanish jarayonini ishlov bcrilayotgan material yupqa qatlamlarining shartli siljish yassiligi boOlab izchil siljishi jarayoni sifatida tasavvur qilish mumkin. Dcformatsiya la ligan holat amalda yassi boiladi, shunga ko‘ra qirindi hosil bolish jarayoni oddiy siljish qonuniyallariga bo‘ysunishi loz.im.
Tajribalar bu fikrning to‘g‘riligini asosladi. Kvadrat bo‘lish tol'lari uyachalarini kesish natijasida yuzaga kelgan buzilishlar ollchamlarini olehash asosida hisoblab chiqilgan deformatsiyaning oh-tacha so‘nggi jadalligi kesish ollchamlari asosida aniqlangan oddiy siljish deformatsiyasi jadalligidan kam farq qiladi.

3. 
   Kesish jarayonining dislokatsion mexanizmi
   

Plastik dcformatsiya va buzilislming dislokatsion mexanizmi dislokatsiyalar kristall tuzilishidagi ehiziqli nuqsonlaruing ta'siriga— materialning yuklama ostidagi holati dislokatsiyasiga asoslangan.
Deformatsiyalanayotgan material qanshiligini yengishdagi ish — plastik deformatsiya ishi kesishda talab qilinadigan cnergiya sarfining 90% va undan ortiqrog‘ini tashkil qiladi. Plastik dcformatsiya jarayoni katta miqdorda dislokatsiyalar, vakansiyalar, dislokatsiva qilingan atomlarva kristall tuzilishli boshqa nuqsonlarni yuzaga keltiradi, asbob ishlov berilayotgan matcrialga tutashib diffuziya va adgcziya jarayonlarinijadallashtiradi. Plastik deformatsiya ishlov berilayotgan hududda ajralib chiqayotgan va yoidosh fizik- kimyoviy hodisalarga ta'sir ko‘rsalayotgan qo‘shimcha issiqlikning asosiy manbaidir.
Plastik deformatsiya va buzilishlar jarayonida dislokatsiyalar rivojlanib borishining tuili bosqichlari yansi dislokatsiva la ruing paydo boTishi. ularning harakati, o‘zaro ta'siri va to’siqlarda to’xtalib qolishi bilan bevosita bogiiq. Dislokatsion strukturaning tabiati ko'plab omillar bilan belgilanadi: harorat, usul, plastik deformatsiya darajasi, kristall panjara turi, o‘rash nuqsonlari ener- givasining kattaligi, aralashmalarning mavjudligi va boshqalar. Shuning uchun kesishning dislokatsion tahlili yuqorida ko%satib oHllgan ishlov bcrishning real sharoitlarida baholash qiyin boigan omillarni hisobga olishi lozim.
Hozirgi paytda dislokatsiyalarni to‘g‘ridan to‘g‘ri kuzatislming turli usullari ishlab chiqilgan va qolllanilmoqda. Materiallarni kesishda dislokatsiva ni o^ganis^i uchun qolllanadigan usullardan keng tarqalgani bu — saylanma xurushlash, dekorlash (dekorirlash), rentgen usullari va elektron mikioskopiyadir.