Vazirligi b. M


- jadval. Kuyushning nazariy harorati va qizdirish harorati °С



Yüklə 4,96 Mb.
səhifə14/80
tarix19.12.2023
ölçüsü4,96 Mb.
#186185
1   ...   10   11   12   13   14   15   16   17   ...   80
PROKAT ISHLAB CHIQARISH TEXNOLOGIYALARI DARSLIK

- jadval. Kuyushning nazariy harorati va qizdirish harorati °С




Po„lat

Kuyush

Qizdirish
(ruxsat etilgan)

Uglerodli, % С:



0,1

1490

1350

0,2

1470

1320

0,3

1410

1280

0,5

1350

1250

0.7

1280

1180

0,9

1220

1120

1,1

1180

1080

1,5

1140

1050

Kremniy marganetsl prujina

1350

1250

Nikelli

1370

1250

Xromvannadiyli

1370

1250

Xromnikelli

1350

1250

Tezkesar

1380

1280

Austenitli xromnikelli

1420

1300

Ruxsat etilgan qizdirish harorati berilgan poʻlat markasi uchun yuqori harorat chegarasi hisoblanadi. U asosan poʻlatning kimyoviy tarkibiga bogʻliq boʻladi, holat diagrammasining solidus chizigʻida aniqlanadi va undan 100…150 0C past etib qabul qilinadi (2.1 - jadval).
Qizdirishning belgilangan harorati ruhsat etilgandan past boʻlishi mumkin. Uni tanlash omillarga asoslanadi: metallning plastikligi (ayrim poʻlatlarda harorat oshishi bilan kamayadi (2.2 - rasm) bu qizdirishning yakuniy haroratini cheklaydi);
metallning oʻksidlanishi (mayda profillar qizdirilganda qizdirishning yakunuy harorati metall kuyundisini kamaytirish natijasida kamayadi); metallni uglerodsizlantirish (poʻlatni prokatlashda uglerodsizlantirishga moyillikda, ayniqsa yakuniy chegarada, undan tashqari tayyor mahsulotni prokatlashda, keyinchalik mexanik qayta ishlanmaydi), yakuniy qizdirish harorati 1000°C dan 1150°C gacha pasaytiriladi; prokatlash yakunida metal harorati (bir qator holatlarda zarur strukturaga ega boʻlish uchun berilgandan yuqori boʻlmasligi kerak 2.2 - jadval), qizdirishning yakuniy harorati (boshqa omillar bilan chegaralanadi, masalan zanglamas poʻlatlarning qizdirishda a - fazaning oʻsishi, “asosiy kuyish” xafi va boshqalar).


    1. - jadval. Legirlangan po„latlarni prokatlashda boshlang„ich va


yakuniy harorat, °С



Po„latlar



quymalar

Yarim tayyor mahsulot

boshlanishi



yakuniy, past emas

boshlanishi



yakuniy

Yuqori
emas

Past
emas

Yuqori sifatli legirlanmagan asbobsozlik va Legirlangan asbobsozlik markalari
ХG, X, 9Х, 9ХS, В1,
В2, ХВG, Ф

1100...1050

1100…1050



750

850


1100…1000

1050…1000



850

850


750

750


Х4С, 7Х, 7X3, 5ХВS, 4ХНВ, 5ХН14
Х12, Х12М, ХВ5

1150…1100


1050...1000

850
800



1130...1080


1020...980

850
-



750
750



Tezkesar va
xromvolframli ЗХВ8

1200...1150



900


1180...1130



-


900


Sharikli va
sharikopodshibnikli

1150...1100



850


1080...1030



850


750


Magnitli

1180...1150

850

1160...1100

850

750

Ressor uchun prujinali

1130...1080

900

1100...1050

-

850

Dinamli va
transformatorli

1250...1200



1000


1220...1180



-


750


Zanglamas martensitli

1180...1130

900

1180...1130

-

900

Zanglamas austenitli

1180...1130

900

1180...1130

-

900

Xromlanmagan

1100...1050

950

1100...1050

-

950

Agar keltirilgan omillarga rioya etish zarur boʻlmasa (masalan kam uglerodli poʻlatlardan tayyorlangan quymalarni qizdirish) berilgan qizdirish harorati ruxsat etilgani bilan mos kelishi mumkin.




Quymalarni qizdirishda yuzaga keluvchi nuqsonlar


Qasmoq (metall kuyundisi) - Metallni qizdirish jarayonida uning sirt qatlami oksidalanadi va (metall kuyundi) qasmoq hosil boʻladi. Qasmoq bu metallning kislarod bilan birikishi. Uning hosil boʻlishiga qizdirish harorati, qizdirish davomiyligi va metallning kimyoviy tarkibiga tasir koʻrsatadi.
Haroratning qanchalik yuqoriligi, metallni qizdirish vaqtining kattaligi va yonuvchi mahsulotlarda kislorod miqdorining yuqoriligi natijasida metall kuchliroq oksidlanadi. Kislaroddan tashqari qasmoq hosil boʻlishiga pechdagi uglerod angidrid gazlari ham tasir koʻrsatadi.
Qasmoq miqdori qizdirilayotgan poʻlatning kimyoviy tarkibiga bogʻliq boʻladi. Bunda kremniy, nikel, hrom, alyuminiy juda zichlik, oksid plyonkasining yuqori yopishqoqligini hosil qiladi, ularni keyingi oksidalnishlardan saqlaydi. Qasmoq hosil boʻlishi metall sirti sifatini yomonlashtiradi.
Uglerodsizlantirish. Metallni 800…850°C dan yuqori qizdirilganda sirtqi qatlamidagi uglerod miqdori kamayadi. Bu hodisa uglerodsizlantirish deb ataladi va metall kuyundisi kabi omillarga bogʻliq boʻladi. Uglerodsizlantirilgan metall qatlami qalinligi 2…3 mm qalinlikka yetishi mumkin, qalinlik qanchalik koʻp boʻlsa u holda metall yuqori haroratda uzoqroq turadi. Uglerodsizlantirish
yonuvchi mahsulotlari tarkibida kislarod, karbanat angidrid gazi va vodorodning ortishi natichasida kuchayadi, bunda ularning tasiri metall haroratining ortishi bilan kuchayadi.
Uglerodsizlantirish - zararli hodisa, bunda metallning fizik - mexanik xossalari asosan uning qattiqligi yomonlashadi.
O„ta qizish va kuyish. O„ta qizish mohiyati juda yuqori haroratda qizdirishda donalarning jadal o„sishi va metallni davomiy tutib turishdan iborat. Donalar hajmi sekin qizdirilganda ham ortadi. O„ta qizdirilgan metall yumshatib to„g„irlanadi, bunda 900° C va undan yuqori haroratgacha qizdiriladi so„ng davomli sekin sovutiladi.
O„ta yuqori haroratda (solidus chizig„iga yaqinlashganda) va quvurlarda metallning davomiy saqlanishida donalar o„sishidan tashqari donalar aro qatlam erishi va donalar sirtining oksidlanishi yuzaga keladi. Bu hodisa kuyish deb ataladi. Asosan legerlangan po„latlar kuyishga moil bo„ladi. O„ta kuygan metall yakuniy nuqsonga aloqador bo„ladi.
Ichki darzlar. Issiqlik o„tkazuvchanligi past va katta hajimdagi quymalarni tez qizdirish natijasida ichki darzlar hosil bo„lishi mumkin. Ular ichki va ustki qatlam oralig„idagi haroratning katta miqdorda tushishi natijasidagi kuchlanish tufayli yuzaga keladi. Prokatlash jarayonida notekkis qizdirish ichki darzlarni yon burchaklarida ochiq ko„ndalang darzlar hamda “nuqson” deb ataluvchi darzlar xosil qiladi. “Nuqson” xosil bo„lishi quymaning ko„ndalang o„lchamlariga havf tug„diradi. “Nuqson” xosil bo„lishini oldini oluvchi jarayon bu quymani sekin asta qizdirish xisoblanadi.

    1. Yüklə 4,96 Mb.

      Dostları ilə paylaş:
1   ...   10   11   12   13   14   15   16   17   ...   80




Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©azkurs.org 2024
rəhbərliyinə müraciət

gir | qeydiyyatdan keç
    Ana səhifə


yükləyin