Derecel‹ hassas döKÜm yüzey kal‹tes‹ ve boyutsal hassas‹yet
Yüklə 1,32 Mb. Pdf görüntüsü
|
|
3.6. Molokit
Molokit özel olarak seçilmifl ve rafine edilmifl kaolinin kalsinasyonu ile üretilen bir alümino-silikatt›r. Seçilen kaolinin demir ve alkali içeri¤i düflük alümina içeri¤i yüksektir. Kalsinasyon ifllemi yaklafl›k 60 saattir ve ürün, tünel f›r›n›n piflirme bölgesinde yirmi dört saatten daha uzun kal›r. Kontrollü bir zaman s›cakl›k program› molokiti 1525 °C'a kadar ›s›t›r bu flekilde ürünün kararl› olmas› sa¤lan›r. Kalsinasyon kil minerallerini mullit kristallerine ve kuvars kristobalit gibi kristalin olmayan amorf silikaya dönüfltürür. Üretimin üç ana kademesi vard›r: • Kalsinasyona besleme için kaolin haz›rlanmas› • Kalsinasyon • K›rma, eleme, ö¤ütme Rafine edilip kar›flt›r›lan kaolin çamuru kaolin operasyon aln›ndan kalsinasyon ünitesine getirilir. Filtreli presleme ile kaolin çamuru plastik olarak flekillendirilir. Ekstrüze edilmifl bloklar f›r›n arabalar›na yüklenir, f›r›n›n kurutma bölgesinde kurutulduktan sonra piflirilir. F›r›ndan ç›kart›lan bloklar önce k›r›c›lardan geçirilir ard›ndan bilyeli de¤irmende ö¤ütülür. Düflük ve düzenli ›s›l genleflme oran›, molokite mükemmel ›s›l flok direnci sa¤larken yass› ve pürüzlü yüzey yap›s›, difüzyon ba¤› oluflturan tüm sistemler için yüksek uyumluluk kazand›r›r. Molokit kabuk hassas döküm kal›plar›n›n yap›m›nda kullan›lan standart bir destek refrakter malzemedir. Köfleli taneleri ve pürüzlü yüzeyi ile molokit seramik kabuk kal›plar›n mekanik özellikleri üzerinde önemli bir rol oynar. Kal›p yap›m›nda destek katlar›n›n oluflturulmas›nda molokit, hem su veya alkol bazl› çamurlar›n yap›m›nda hem de kaplama malzemesi olarak kullan›lmaktad›r [47]. |