N.Ə. SƏLİmova, B.Ş.ŞAhpəLƏngova

             
hava 
Maye 
 
Şə
kil 4.7. İslanma qabiliyyətinin təsiri 
 

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
99 
lik  olurlar.  Bel
ə  hallarda  flotasiya  reagentlərindən  istifadə  et-
m
ək lazımdır. Flotasiya reagentləri mineral hissəciklərinin səth 
qatında  fiziki-kimy
əvi  xassələrinin  geniş  həddə  dəyişməsinə 
imkan yaradır. Bütün flotasiya agentl
əri 3 qrupa bölünür: 
- köpük
əmələgətiricilər;  
- toplayıcılar;  
- nizamlayıcılar.  
Köpükəmələgətiricilər  üzvi  s
əthi  aktiv  maddələrdən 
(SAM) ibar
ət olub, hava qabarcıqlarının dispersliyini mühafizə 
etm
əklə köpüyün möhkəmliyinin artmasına imkan yaradır.    
Toplayıcılar  və  ya  kollektorlar  –  molekulası  qeyri-polyar 
(karbohidrogen)  hiss
ədən  və  polyar  (karboksil,  amin,  hidroksil, 
sulfhidril)  qruplardan  ibar
ət  olan  üzvi  maddələrdən  ibarət  olur. 
Bel
ə maddələr bərk (yüklü) hissəciklər səthində polyar qruplarla 
adsorbsiya  olunaraq  onların  yükünü  neytralla
şdırırlar və bununla 
da  onların  hidrofoblu
ğunu yüksəldirlər. Nəticədə belə hissəciklər 
hava qabarcıqları s
əthində qatılaşır və maye üzərinə çıxır. 
 Nizamlayıcılar  köpük
əmələgətiricilərin  və  toplayıcıların 
t
əsirinin  seçiciliyin  artırılmasına,  məsələn,  toplayıcıların  mineral 
hiss
əciklərə təsiri və bu təsir qüvvəsinin tənzimlənməsinə xidmət 
edir. Ayrılacaq süxurun t
ərkibində olan mineralların hidrofilliyinin 
artırılması üçün pulpaya suyun üzün
ə çıxma qabiliyyətini azaldan 
da
ğıdıcılar  əlavə  edirlər.  Məsələn,  maye  şüşə  silikat 
materiallarının  flotasiyasının  qar
şısını  alır.  Nizamlayıcılara  bəzi 
mineralların flotasiya prosesin
ə əlverişli, digərlərinə isə əlverişsiz 
şərait  yaradan maddələr aiddir. Beləliklə, flotasiya reagentlərinin 
t
ətbiqi  ilə  ilkin  xammalın  çoxdəfəli  selektiv  flotasiyası  həm 
faydalı  komponentl
əri boş süxurlardan ayırmağa, həm də faydalı 
komponentl
ərin  bir-birindən  ayrılmasına  imkan  verir.  Bu  halda 
flotasiya  reagentl
ərinin  sərfi  yüksək  olmur  və  adətən  bir  ton 
süxurun emal olunmasına 100 qr flotasiya reagenti t
ələb olunur.  
Xammalların  z
ənginləşdirilməsi  üçün  iki  tip  flotasiya 
ma
şınlarından istifadə olunur: 
N.Ə.Səlimova, B.Ş.Şahpələngova 
 
 
100 
1. Kameralı – pulpanın (xalis metal 
əldə etmək üçün su və 
ya  h
əlledici  maye  ilə  işlənilən  xırdalanmış  filiz)  mexaniki 
qarı
şdırılması ilə işləyən – flotasiya maşını; 
2.  Pulpanın  pnevmotik  qarı
şdırılması    ilə  işləyən  flotasiya 
ma
şını. 
Mexaniki 
flotasiya 
ma
şını 
ardıcıl 
yerl
əşdirilmiş 
kameralardan  ibar
ətdir  ki,  onların  birinin  kəsiyi  şəkil  3.8-də 
göst
ərilmişdir.  Xırdalanmış  material  flotoreagentlə  birlikdə 
ma
şına  verilir.  Maşın  kamera-rezervuardan,  onun  daxilində 
yerl
əşdirilmiş  üfuqi  tor  və  onların  arasında  yerləşdirilmiş 
borulardan  ibar
ətdir.  Borularla,  kollektordan  kameraya  təzyiq 
altında  köpük 
əmələ  gəlməsi  üçün  hava  və  flotasiya  üçün 
reagentl
ərlə birlikdə təzə pulpa verilir. Hava, qarışığı qarışdırır və 
islanmayan  hiss
əcikləri  (hidrofob  hissəcikləri)  köpüklə  birlikdə 
suyun  s
əthinə  qaldırır.  Hava  həm  də  suspenziyanın    kamera 
h
əcmində    sirkulyasiyasını  təmin  edir.  Suyun  səthinə  qalxan 
hiss
əcikləri  səthdə  saxlamaq  üçün  suya  köpük  əmələgətirici 
reagentl
ər  (şam  yağı,  ağac  şirəsi)  əlavə  edilir.  Köpük  xammal 
hiss
əcikləri ilə  birlikdə novlar vasitəsilə xaric olaraq qatılaşdırıl-
ma
ğa  və  süzülməyə  göndərilir.  Kamera  3  ocaq  qəfəsli  üfüqi  tor 
vasit
əsilə  aşağı  qarışdırıcı  və  yuxarı  ayırıcı  hissəyə  bölünür. 
Ayırıcı  kameranın  yuxarı  hiss
əsindən  fasiləsiz  olaraq  tərkibində 
konsentrat  saxlayan  mineralla
şdırılmış  köpük  çıxarılır.  Ayırıcı 
kameranın  a
şağı  hissəsindən  aralıq  kamera  vasitəsilə  pulpa 
şəklində  flotasiya  prosesində  yaranan  qalıq  –  kameranın  dibinə 
yatan  hiss
əciklər  boş  süxur  kimi  çıxarılır.  Əgər  bu  tullantının 
t
ərkibində  qiymətli  komponentlər  olarsa,  o  halda  qalıq  pulpa 
yenid
ən  flotasiya  reagentləri  ilə  birlikdə  sonrakı  zənginləşdirmə 
prosesin
ə  verilir.  Konsentrat  çökdürücü  və  filtrlərdə  ayrılır  və 
qurudulur. 
Əgər  flotasiya  qalığının  tərkibi  boş  süxurdan  ibarət 
olarsa,  o  halda  onu  xaric  edirl
ər.  Təbii  minerallar  əsasən  yaxşı 
islanır.  Onların  ayrılması  üçün  suspenziyaya  xüsusi  madd
ələr  – 
yı
ğıcılar,  reagent-kollektorlar  əlavə  edilir.  Bu  reagentlər  onların 
islanma  qabiliyy
ətini  azaldır.  Belə  maddələrə  misal  olaraq  olein 

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
101 
v
ə  naften  turşularını  misal  göstərmək  olar.  Lazım  gəldikdə 
suspenziyaya  el
ə  flotoreagentlər  əlavə  edilir  ki,  filizlərin  birgə 
flotasiyasını  t
əmin  edir.  Bu  zaman  flotasiya  olunan  xammalın 
t
ərkibində  bir  neçə  faydalı  material  olur.  Elə  flotoreagentlər  də 
vardır  ki, 
əksinə,  flotasiya  zamanı  onlardan  istifadə  olunarkən 
konsentratda  yalnız  bir  faydalı  element  qalır,  qalan  faydalı 
elementl
ər  boş  süxurla  birgə  ayrılır.  Belə  flotasiya  selektiv 
flotasiya adlanır. 
 
 
а – flotasiya ma
şını: 1 - qarışdırıcı; 2 – havanın verilməsi üçün 
boru; 3 – tor; 4 – konsentrat üçün navalça;  
b  –  su  il
ə  islanmayan  hidrofob  hissəciklərin  hava  qabarcıqları 
vasit
əsilə flotasiyası: 1 – hava qabarcıqları; 2 – hissəciklər;  
c  –  flotasiya  olunan  material  hiss
əcikləri  səthində  toplayıcının 
adsorbsiyası:  1  –  hiss
əciklər;  2  –  toplayıcı  SAM
1 
(s
əthi  aktiv 
madd
ə) molekulu və ya ionları; 3 – hava, 4 – SAM
2 
(s
əthi aktiv 
madd
ə). 
 
Konsen- 
    trat 
       
pulpa 
   
       
 
 Köpük  
 
  Hava 
    
Pulpa 
 
Hava 
Flotasiya 
qalı
ğı 
 
        b) 
 
c) 
a) 
            Şəkil 4.8 Flotasiya  maşınlarının növləri 
 
N.Ə.Səlimova, B.Ş.Şahpələngova 
 
 
102 
 
5.  Qeyri – üzvi maddələrin kimyəvi texnologiyası 
5.1. Ammonyakın istehsal texnologiyası 
 
Hal  –  hazırda    s
ənayecə  inkişaf  etmiş  bütün  ölkələrdə 
nitrat  tur
şusu  istehsalı  əsas  aparıcı  sahələrdən  hesab  olunur. 
Bel
ə ki, bütün dünya üzrə 1955-ci ildə 8 mln.ton, 1965-ci ildə 
20 mln.ton, 1975-ci ild
ə 66 mln.ton, 1980-cı ildə 100 mln.ton, 
1985-ci ild
ə 120 mln.ton və s. ammonyak istehsal olunmuşdur. 
Ammonyakın  orta  illik  artımı  son  20  il 
ərzində 10-19% təşkil 
etmi
şdir.  
Ammonyak  istehsalı,  m
əlum  olduğu  kimi,  böyük  enerji 
tutumu  il
ə  fərqlənir.  Ammonyak  istehsalının  ilk  qurğularında 
f.i.
ə.  10  -11%  -  dən  artıq  olmurdu.  Ammonyak  istehsalında 
t
əbii qazdan istifadə etməklə ümumi energetik f.i.ə. – nı  40% -
ə qədər artırmaq mümkün olmuşdur. Müasir ammonyak enerji 
texnoloji aqreqatları praktik olaraq müst
əqil istehsal sahəsi olub 
m
əhsuldarlığı 450 – 500 min ton/il və ümumi energetik f.i.ə. 50 
- 52% t
əşkil edir.  
Ammonyakın  azot  v
ə  hidrogendən  sintez  prosesi  dönən 
prosesdir. Bu reaksiya h
əcmin azalması və istiliyin ayrılması ilə 
gedir.  Ona  gör
ə  də  Le-Şatelye  prinsipinə  uyğun  olaraq 
temperaturun  azalması  v
ə  təzyiqin  artması  tarazlığı  sağa 
yön
əldir:  
kC
NH
N
H
92
2
3
3
2
2
+
⇔
+
........(5.1) 
Qeyd  etm
ək  lazımdır  ki,  azot  molekulunda  çox  davamlı 
üçqat rabit
ə mövcuddur. Ona görə də azot yüksək temperaturda 
bel
ə  hidrogenlə  çox  zəif  birləşir.  Ammonyakın  çıxımı  əsasən 
t
əzyiqin  artmasından  asılı  olur.  Bunları  nəzərə  alaraq  prosesi 
sür
ətləndirmək  üçün  yüksək  temperaturdan  (400–450
0
C), 
yüks
ək  təzyiqdən  (3·10
7
N/m
2
),  h
əm  də  katalizatordan  istifadə 
edilir.  Katalizator  kimi  Fe
3
O
4
  –  d
ən  reduksiya  yolu  ilə  alınan 
d
əmirdən istifadə olunur. Bu katalizator öz aktivliyini çox tez 

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
103 
itirdiyi  üçün  ona  promotor  kimi  A
2
O
3
,  K
2
O,  CaO  v
ə  s.  əlavə 
edilir. 
Göst
ərilən  promotorlar  əlavə  edildikdə  dəmir 
katalizatoru öz aktivliyini 
ən azı iki il müddətində itirmir. Qaz 
qarı
şığında  0,1%  kükürdlü  birləşmələr  olanda  katalizatorun 
aktivliyi  d
ərhal  50%  azalır.  1%  kükürdlü  birləşmələr  olduqda 
is
ə  katalizator  tamamilə  zəhərlənir  və  yenidən  öz  aktivliyini 
b
ərpa etmir. Dəmir əsasında hazırlanan katalizatoru oksigen və 
oksigenli birl
əşmələr (H
2
O, CO
2
, CO) d
ə zəhərləyir. Lakin belə 
z
əhərlənmədən  sonra  onun  aktivliyini  bərpa  etmək 
mümkündür.  
Ammonyakın  sintez  prosesi  heterogen  –  katalitik 
prosesdir  v
ə  bir  neçə  ardıcıl  mərhələdən  ibarətdir.  Bu 
m
ərhələlər aşağıdakılardır: 
1. Azot – hidrogen qarı
şığının katalizator səthinə, oradan 
da m
əsamələrə diffuziyası; 
2. 
Katalizator 
s
əthində  qaz  qarışığının  kimyəvi 
adsorbsiyası; 
3.  Azot  v
ə  hidrogenin  katalizator  səthində  kimyəvi 
qar
şılıqlı təsiri; 
4. 
Əmələ gələn ammonyakın katalizator məsamələrindən 
desorbsiyası v
ə onun qaz fazaya diffuziyası. 
Göst
ərilən  mərhələlərdən  ən  yavaş  mərhələ  azotun 
kimy
əvi  adsorbsiyasıdır  ki,  bu  da  prosesin  sürətini  müəyyən 
etm
əyə  imkan  verir.  Ammonyakın  sintez  prosesinin  sürəti 
temperaturdan,  t
əzyiqdən,  həcmi  sürətdən,  habelə  azot, 
hidrogen  v
ə  ammonyakın  qaz  qarışığındakı  qatılıqlarından 
asılıdır. Aktivl
əşmiş dəmir katalizatorundan istifadə olunduqda 
prosesin sür
əti M.İ.Tyomkin formulu ilə hesablanır: 
(
)
(
)
α
α
ω
−
⋅
−
⋅
⋅
=
1
3
2
2
2
3
1
2
3
3
2
2
H
NH
NH
H
N
P
P
K
P
P
P
K
  .........(5.2) 
Burada: K
1 
– ammonyakın sintezinin sür
ət sabiti; 
              K
2 
– ammonyakın parçalanmasının sür
ət sabiti; 
N.Ə.Səlimova, B.Ş.Şahpələngova 
 
 
104 
3
2
2
,
,
NH
H
N
P
P
P
- müvafiq olaraq azotun, hidrogenin v
ə 
ammonyakın parsial t
əzyiqləridir;  
α
 - sabit k
əmiyyət olub dəmir katalizatoru üçün 0,5 - ə 
b
ərabərdir. 
 K
1
  v
ə  K
2
  sabitl
əri  ammonyakın  sintez  reaksiyasının 
tarazlıq  sabitini  mü
əyyən  edir. 
.
2
1
tar
K
K
K
=
  Bu  sabitl
ərdən  biri 
m
əlum 
olduqda 
dig
ərini 
hesablamaq 
mümkündür. 
Ammonyakın  sintezi  prosesind
ə  təzyiq 
2
7
10
1
m
N
⋅
-
ə  qədər 
d
əyişdirilə  bilər.  Tətbiq  olunan  təzyiqdən  asılı  olaraq 
ammonyak istehsalı üç 
şəraitdə həyata keçirilir: 
1) A
şağı təzyiqdə: 
2
6
7
10
15
10
1
m
N
⋅
−
⋅
. 
2) Orta t
əzyiqdə: 
2
6
6
10
60
10
25
m
N
⋅
−
⋅
. 
3) Yüks
ək təzyiqdə: 
2
6
6
10
100
10
60
m
N
⋅
−
⋅
. 
Orta  t
əzyiqdə  işləyən  aparatlar  daha  çox  yayılmışdır. 
Azotun v
ə hidrogenin fiziki sabitləri müvafiq olaraq cədvəl 5.1 
v
ə 5.2 -də göstərilmişdir.   
                                                                   Cədvəl 5.1 
Azotun fiziki sabitləri 
 
Molekula 
ç
əkisi 
Mol h
əcmi 
760 mm. 
cv.süt. 
Kritik sabitl
əri 
(0
0
С, 760 mm 
cv.süt.) 
Т
ər.
 
Т
qay
 
Т
кr
, 
0
С  Р
кr
, 
аtm  V
kr
,  
sm
3
/mol 
28,0134 
22403 
-210  -195  -47,0 
33,5 
90,1 
                                                                                                             
                                                                                                     

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
105 
Cədvəl 5.2 
Hidrogenin fiziki sabitləri 
 
Molekula 
ç
əkisi 
Mol h
əcmi  760 mm cv.süt. 
Kritik sabitl
əri 
(0
0
С, 760 
mm cv.süt.) 
Т
ərimə
 
Т
qay
 
Т
кr
, 
0
С 
Р
кr
, 
аtm 
V
kr
, 
sm
3
/mol 
2,0149 
22412 
-259,2  -252,5 
239,9 
12,8 
65,0 
 
5.1.1. Məqsədli məhsulun xarakteristikası 
Аmmonyak adi şəraitdə  kəskin iyə malik rəngsiz qazdır. 
Suda  v
ə  digər  həlledicilərdə  yaxşı  həll  olur,  hemi-  və 
monohidratlar 
əmələ gətirir.    Maye halda ammonyak  rəngsiz 
çevik    assosiasiya    olunmu
ş vəziyyətdə olur ki, o da  praktiki 
olaraq  elektrik  c
ərəyanını  keçirmir.  Ammonyakın    fiziki 
sabitl
əri cədvəl 5.3- də göstərilmişdir. 
                                                                     Cədvəl 5.3 
               Ammonyakın fiziki sabitləri.  
 
Molekula 
ç
əkisi 
Mol h
əcmi 
760 mm 
cv.süt. 
Kritik sabitl
əri 
 
(0
0
С, 760 mm 
cv.süt.) 
Т
ərimə
 
Т
qay
 
Т
кr
, 
0
С  Р
кr
, 
аtm 
V
kr
, 
sm
3
/mol 
17,0306 
22049 
-77,8  -33,5  132,4 
111,5 
72,5 
 
Ammonyakın  t
ərkibində  olan  ən  tipik  qatışıqlar:  su, 
sürtgü ya
ğı, katalizator tozu, yanıq dəmir, ammonium karbonat, 
h
əll olmuş qazlardan (hidrogen, azot, metan) ibarətdir. Sintetik 
maye ammonyaka qoyulan 
əsas tələblər cədvəl 5.4-də  göstəril-
mi
şdir.  
 
 
 
N.Ə.Səlimova, B.Ş.Şahpələngova 
 
 
106 
                                                                                  Cədvəl 5.4 
 Sintetik maye ammonyaka qoyulan əsas tələblər. 
 
T
ərkibi, % 
  1-ci növ 
2-ci növ 
 Ammonyak 
   > 99,9 
   >99,6 
N
əmlik 
   < 0,1 
   < 0,4  
Qatı
şıqlar, mq/l,  
Ya
ğ 
   < 10,0 
 < 35,0 
D
əmir 
    2,0 
   
normala
şdırılmır 
 
Mü
əyyən  olunmuşdur  ki,  eyni  temperaturda  təzyiq 
yüks
əldikcə çıxımın artmasına baxmayaraq sintez prosesi axıra 
q
ədər  getmir.  Təxminən  200
0
C-  d
ə  və  1·10
8
  N/m
2
  t
əzyiqdə 
aparılan  sintez  prosesi  n
əticəsində  çıxım  98%  olur.  Bu 
temperaturda  reaksiyanın  sür
əti çox azdır. Ona görə də proses 
yüks
ək temperaturda (450-500
0
C) aparılır. Ammonyakın çıxımı 
bu  temperaturda  nisb
ətən  az  olsa  da  proses  sürətli  gedir. 
Ammonyakın  çıxımını  artırmaq  üçün  sirkulyasiya  prosesind
ən 
istifad
ə edilir. Göstərilən şəraitdə bir aktda, yəni qaz qarışığının 
katalizator 
kütl
əsindən  bir  dəfə  keçirilməsində  onun 
ammonyaka  çevrilm
əsi  19-20%  təşkil  edir.  Reaksiyada  iştirak 
etm
əyən  azot  –  hidrogen  qarışığı  təkrar-təkrar  prosesə 
qaytatılanda, 
y
əni 
prosesd
ə 
sirkulyasiya 
olunduqda, 
ammonyakın çıxımı yen
ə də 98% -ə çatır.  
Katalizatora 
əlavə  olunan  promotorla  (aktivatorlar) 
katalizatorun keyfiyy
ətinə və ammonyakın çıxımına böyük təsir 
göst
ərir. Təcrübələr göstərmişdir ki, dəmir əsasında hazırlanan 
katalizatorlara 
əlavə olunan AI
2
O
3
 v
ə K
2
O aktivatorlarının ç
əki 
nisb
ətləri  1:2  nisbətində  olduqda  şərait  optimal  hesab  olunur. 
Ammonyakın 
əsas istifadə istiqamətləri şəkil 5.1-də, temperatur 
v
ə aktivatorun ammonyakın çıxımına təsiri cədvəl  5.5- də gös-
t
ərilmişdir.  

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
107 
                                                                                 
 
Şə
kil 5.1.  Ammonyakın əsas istifadə istiqamətləri 
 
                                                                                     
 Ammon- 
     yak 
 Karba- 
   mid 
Nitrat 
tur
şusu 
Poliuren-
tanlar 
Poliamid-
l
ər 
Poliakrilonitril 
Ammonium 
karbonat  
 Utro- 
  pin 
Soyu-
ducu 
texnika 
Herbisidl
ər 
Sidikcöv-
h
əri-for-
maldehid 
q
ətranları 
Hidrazin 
Sianur 
tur
şusu 
Melamin 
Ammonium 
şorası 
Maye 
gübr
ələr 
Ammo-
fos 
Ammonium 
sulfat 
Nitrofos 
Nitro-
foska 
Nitrit v
ə  
nitratlar 
Nitro-
laklar  
Kolok-
silin  
Piroksilin  
Trotil  
Ammo
- 
nitl
ər 
Nitroben-
zol 
N.Ə.Səlimova, B.Ş.Şahpələngova 
 
 
108 
                                                                           Cədvəl 5.5 
Temperatur və aktivatorun ammonyakın çıxımına təsiri 
 
 
     
Promotorlar 
Ammonyak sintezi prosesind
ə əmələ gələn qaz 
qarı
şığında ammonyakın miqdarı, % ilə 
400
0
C  425
0
C  450
0
C  475
0
C  500
0
C  25
0
C 
550
0
C 
AI
2
O
3 
+ K
2
O  13,1 
15,8 
18,3  18,2  17,7  16,5 
14,1 
AI
2
O
3
+K
2
O+ 
+CaO 
15,7 
18,9 
20,3  20,6  18,8  16,9 
14,7 
AI
2
O
3 
+ K
2
O+ 
+ CaO + SiO
2
 
16,0 
18,6 
20,3  19,6  18,1  16,6 
 14,3 
 
 C
ədvəl  5.5-dən  göründüyü  kimi  ən  yaxşı  promotor 
(aktivator)  AI
2
O
3
+K
2
O+CaO  hesab  edilir  v
ə  450-475
0
C 
temperaturda ammonyakın çıxımı daha yüks
ək olur. Katalizator 
hazırlamaq  üçün  metal  d
əmirdən,  ya  da  dəmir  filizindən 
(Fe
3
O
4
)  istifad
ə  olunur.  Metal  dəmirdən  istifadə  olunduqda  o 
əvvəlcə oksigenlə oksidləşdirilir, sonra isə elektrik sobalarında 
lazımi miqdarda aktivatorla birlikd
ə əridilir.  
D
əmir  filizi  götürdükdə  filiz  əvvəlcə  zənginləşdirilir, 
katalizatorun aktivliyin
ə mənfi təsir göstərə bilən qarışıqlardan 
t
əmizlənir,  sonra  isə  aktivatorla  birlikdə  əridilir.  Hər  iki  yolla 
alınan 
ərinti  xırdalanır,  ələkdən  keçirilir,  4-10  mm-lik 
d
ənəciklər  şəklində  kontakt  aparatına  doldurulur.  Üzərindən 
azot  -  hidrogen  qarı
şığı  buraxıldıqda  dəmir  oksidi  hidrogenlə 
reduksiya  olunur  v
ə dəmirə çevrilir. Bu katalizator ammonya-
kın sintez prosesini 460–600
0
C – d
ə aparmağa imkan verir.   
Hazırda 
əksər  sənaye  sahələrində  ammonyak  orta  təz-
yiqd
ə  (
2
6
6
10
60
10
25
m
N
⋅
−
⋅
)  istehsal  olunur.  Bu 
şəraitdə 
ammonyakın çıxımı nisb
ətən yüksək olur, proses sürətlə gedir, 
h
əm də bu təzyiqə aparatlar uzun müddət dözə bilir.  

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
109 
 
5.1.2.  Amonyak sintezi prosesinin texnoloji tərtibatı 
Ammonyak  istehsalı prosesinin texnoloji sxemi 
şəkil 5.2 
–d
ə  göstərilmişdir.  Təzə  azot  –  hidrogen  qarışığı  təmizləndik-
d
ən  sonra  mərkəzdənqaçma    kompressorunun  köməyi  ilə  32 
MPa t
əzyiqə qədər sıxılır və hava soyuducusunda (sxemdə gös-
t
ərilməmişdir) soyudulduqdan sonra 8 kondensasiya kalonunun 
a
şağı hissəsinə daxil olur. Burada azot – hidrogen qarışığı su, 
karbonatlar  v
ə  yağ  izlərinin  qalıq  qatışıqlarından  təmizlənir. 
T
əzə qaz kondensləşdirilmiş maye ammonyak içərisindən bar-
botaj  edilir  v
ə  bu  zaman  su  buxarından,  yağ  və  karbon  qazı 
izl
ərindən azad olur, 3-5% ammonyakla doydurulur və sirkul-
yasiya qazları il
ə qarışdırılır. Alınan qarışıq kondensasiya kalo-
nunun istid
əyişdirici boruları içərisindən keçməklə 4 yan istidə-
yi
şdiricisinin borulararası fəzasına verilir. 4 yan istidəyişdirici-
sind
ə  sintez  kalonundan  çıxan  qazların  istiliyi  hesabına  qaz 
qarı
şığı 185-195
0
С –yə qədər qızdırılır. Sonra sirkulyasiya qaz-
ları 2 sintez kalonuna daxil olur. Sintez kalonunda qaz kalonun 
gövd
əsi  ilə  doldurma  örtüyü  arasındakı  dövrəvi  yarıqlardan 
keç
ərək aşağıdan yuxarıya döğru hərəkət edir və sintez kalonu-
nun  bo
ğazında  yerləşən  daxili  istidəyişdiricinin  borulararası 
f
əzasına  daxil  olur.  İstidəyişdiricidə  sirkulyasiya  qazları 
konversiya  edilmi
ş  qazların  istiliyi  hesabına  reaksiyanın 
ba
şlanğıc – 400–440°С temperaturuna qədər qızdırılır və sonra 
ardıcıl  olaraq  dörd  katalizator  layından  keçir,  n
əticədə  qazın 
t
ərkibində  ammonyakın  qatılığı  15%  –  ə  qədər  artır.  Azot  – 
hidrogen  –  ammonyak  qarı
şığı 500–515°С temperaturla daxili 
istid
əyişdiricini keçərək 330°С–yə qədər soyudulur. Qaz qarışı-
ğının  sonrakı  215°С–yə  qədər  soyudulması  3  bəsləyici  su 
soyuducusunda, 
65°
С–yə  qədər  soyudulması  4  yan 
istid
əyişdiricisində  sirkulyasiya  olunan  soyuq  qazla  həyata 
keçirilir.  4  yan  istid
əyişdiricisindən çıxan qaz qarışığı sonra 7 
hava soyuducu  aparat blokunda 40°
С – yə qədər soyudulur və 
bu halda ammonyakın bir hiss
əsi kondensləşdirilir. Soyudulma 
N.Ə.Səlimova, B.Ş.Şahpələngova 
 
 
110 
zamanı  kondensl
əşdirilmiş  maye  ammonyak  6  separatorunda 
ayrılır v
ə sonra tərkibində 10-12% ammonyak olan qaz qarışığı 
5 kompressorunun sirkulyasiya çarxına gönd
ərilir. Burada azot 
–  hidrogen  qarı
şığı 32  MPa təzyiqə qədər sıxılır. Sirkulyasiya 
qazları 50°
С temperatur ilə 8 kondensasiya kalonu və 15 maye 
ammonyak buxarlandırıcısından  ibar
ət olan təkrar kondensləş-
m
ə sisteminə daxil olur. 8 kondensasiya kalonunda qazlar 18°С 
temperatura q
ədər, 15 maye ammonyak buxarlandırıcısında isə  
– 5°
С-yə qədər soyudulur. 15 maye ammonyak buxarlandırıcı-
sının borulararası f
əzasında soyudulmuş sirkulyasiya qazları və 
mayel
əşdirilmiş ammonyak kondensasiya kalonunun separasiya 
hiss
əsinə  daxil  edilir  və  burada  maye  ammonyakın  qaz 
qarı
şığından  ayrılması  və  təzə  azot  –  hidrogen  qarışığının 
sirkulyasiya  qazları  il
ə  qarışması  prosesi  gedir.    Sonra  qaz 
qarı
şığı 4 yan istidəyişdirici aparatı keçməklə yenidən 2 sintez 
kalonuna  verilir.  6  separatorundan  çıxan  maye  ammonyak  16 
maqnit  filtrini  keç
ərək  tərkibində  olan  katalizator  tozlarından 
t
əmizlənir  və  8  kalonundan  gələn  maye  ammonyakla  qarış-
dırılaraq 4 MPa t
əzyiqə qədər drosselləşdirilir və 11 maye am-
monyak  ç
əninə  toplanır.  Maye  ammonyakın  4  MPa  təzyiqə 
q
ədər  drosselləşdirilməsi  nəticəsində  onda  həll  olmuş  Н
2
,  N
2
, 
O
2
, CH
4
 qazlarının ayrılması ba
ş verir. Tank qazları adlanan bu 
qazların  t
ərkibində  16-18%  ammonyak  qazı  olur.  Odur  ki, 
ammonyakın  –25°
С  temperaturda  kondensləşdirilməsi  ilə 
utilizasiya olunması m
əqsədilə tank qazları 12 buxarlandırıcısı-
na  gönd
ərilir.  12  buxarlandırıcısından  çıxan  tank  qazları  və 
kondensl
əşdirilmiş  ammonyak  13  separatoruna  daxil  olur  ki, 
burada  da  maye  ammonyakın  ayrılması  prosesi  gedir.  13 
separatorundan  ayrılan  maye  ammonyak  11  ç
əninə  göndərilir. 
Sirkulyasiya  qazlarının  t
ərkibində inert qazların  miqdarı 10%-
d
ən  artıq  olmamalıdır.  Bunun  üçün  6  separatorundan  sonra 
qazların  üfürülm
ə prosesi aparılır. Üfürülmə qazları tərkibində 
8-9% N
Н
3
 olur ki, onu da 9 kondensasiya v
ə 10 buxarlandırıcı 
kalonlarında  –25...  –30°
С  temperatur  həddində  kondensləşdir-

Ümumi kimya texnologiyası 
 
 
111 
m
əklə ayırırlar. Tank və üfürülmə qazları tərkibindən ammon-
yakı  ayırdıqdan  sonra  onlardan  yanacaq  qazı  kimi  istifad
ə 
edirl
ər.  
 
 
 
 
10 
11 
II 
6 
I 
1
2 
  V 
3 
III   IV 
4 
7 
8 
5 
15 
  
VII 
 9 
14 
VI 
 VI 
13 
VI 
    
12