Üst yüzey ama

4. Subazlı Boyalar
Sıvılarda eriyen asit etkili renklendiricilerdendir. Renk pigmentleri anilin esaslıdır. Bazı türleri alkolde de erimektedir. Anilin esaslı renk pigmentlerinin, suda veya alkolde eritilen eriyikleri plastik bidonlarda piyasaya sürülmektedir. Bazı pigmentlerin suda ve alkolde eriyenleri karıştırılarak daha üstün özellikte renklendirme eriyiği hazırlanabilmektedir.
Avantajları

• Ucuzdur.

• Nüfuz derinliğinin iyidir.

• Yüzeye dengeli dağılır.

• Güneşin soldurucu etkilerine dayanıklıdır.
Dezavantajları

• Suda eritildiği için ağaç malzemenin liflerini kabartır.

• Geç kurur.

_{AĞAÇ BOYALARININ UYGULANMASI}


Boya Uygulaması Yapmak
1. Astar boya uygulaması yapmak
Astar boya yapımı için öncelikle boya firmasının önerdiği karışım oranlarını kullanmanız gerekir. Boyamaya geçmeden önce üst yüzey işlemleri atölyesi veya boyama yapacağınız mekânın tozdan arındırılması gerekir. Eğer ayrı bir boya atölyesi yoksa atölyenizin bir bölüm (özellikle dışarıya penceresi olan ve diğer makine ve aletlerden uzak olan bölüm) geçici olarak etrafı naylonlarla çevrilip kullanılabilir. Bu alan süpürülüp ve zemini de sulanarak tozdan arındırılmalıdır.

Mobilya boyama kabini

Atölye temizliğinden sonra iş parçaları üst yüzey işlemleri atölyesine getirilmeden önce yüzeyindeki tüm tozdan, yağ ve pas lekelerinden temizlenmelidir.

İş parçası üzerine astar boya atmadan önce iĢ parçasının yüzeyinde bulunan derin çizgi çukur ve hatalı bölümler piyasada hazır hâlde bulunan macunlar spatula veya çelik adı verilen metal parçalarla yüzeye sürülür.
Astar boyaların özelliği ağacın ve ağaç kökenli levhaların gözeneklerini doldurarak son kat boyanın ağaç tarafından gereksiz emilmesini önleyip yüzeye düzgün bir Şekilde yayılarak yapışmasını sağlar. Yüzeyin emiş gücünü azaltarak maliyetlerin düşmesini sağlar.
Astar boya inceltilmeden önce iyice karıştırılmalıdır. Kullanılacağı zaman ise 1:1 oranında selülozik tinerle inceltilir. İnceltme yaparken boya firmasının önermiş olduğu oranları da dikkate almanız gerekir. 1 litre astar boya ile 8-10 m2lik yüzey boyanabilir. Astar boya fırça ile de sürülebilir. En verimli uygulama püskürtme tekniğidir. Tabanca ile püskürtmede hava basıncı en fazla 3-4 atmosfer basıncında olmalıdır. Selülozik astar boya yaklaşık 20 0C’de 1,5-2 saate kurur ve zımparalanacak hâle gelir. Ancak bir gece bekletilmesinde yarar vardır.
Astar boya atılan yüzey kontrol edilerek macunlanması gereken yerlere macun çekilir. Macun 2-3 saat içinde kuruduktan sonra 280-360 numaralar arası zımparalarla zımparalanır. Zımpara yaparken kuru değil gaz yağı ile yapılmalıdır.
Selülozik boya atılacak yüzeye astar boya yerine selülozik dolgu verniği ve poliüretan dolgu verniği de kullanılabilmektedir. Bu işlemler fazla önem gerektirmeyen işlerde ve yüzeylerde kullanılabilir.


2. Son Kat Boya Uygulaması Yapmak
Selülozik son kat boya
Selülozik boya, içinde bol miktarda renk ve dolgu gereci bulunan örtücü son kat boyadır. 1 litre selülozik boya yaklaşık 0,5 litre selülozik tiner ile inceltilir. Selülozik boya ile selülozik tiner aynı firmanın ürünleri olmalıdır. 1,5-2 mm çaplı tabanca memesi kullanılmalıdır. Püskürtme tabancası 3-4 atmosfere ayarlanır. 1 litre selülozik boya ile 6-8 m2 yüzey boyanabilir. ikinci kat boya atılması gerekiyorsa birinci kat boyadan yarım saat sonra atılmalıdır. Selülozik boyanın üzerine mat veya parlak vernik atılabilir.
Selülozik çatlak boya
Sürüldüğü yüzeyde çatlaklar oluşturan selülozik bir boyadır. Boyayı oluşturan gereçler yüzeye sürüldükten sonra yüzeyde çatlaklar meydana gelir. Çatlak boya sürülecek iş parçası selülozik boyadaki gibi önce macunlanıp astarlanır sonra yüzeye selülozik boya sürülür. Bu işlem 48 saat kadar kurutulduktan sonra yüzeye çatlak boya sürülür.
Lake boya yapmak
Lake boya yapılacak yüzeyin zımpara ve sistire ile iyice temizlenmiş olması gerekir. Lake boyama özel bir çalışma şekli gerektirir. Öncelikle perdahı yapılmış iş parçasının yüzeyindeki çizgi ve çukurlara spatula ile lake boya macunu çekilir.
Macun 2-3 saat kuruduktan sonra ince su zımparası ile (280-360) kuru olarak

zımparalanır. Zımpara yaparken zımparanın birbirine dik yönde çalışılması gerekir.

Zımpara işleminden sonra yüzeye selülozik astar boya püskürtülür. Tabanca ile püskürtme işleminde bir önceki boyama işlemindeki kurallara dikkat ediniz.
Astar boya kuruduktan sonra yüzeye tekrar macun çekilir. Macun da kuruduktan sonra yüzey 280-360 numaralı zımpara ile zımparalanır. Zımpara yaparken gaz yağı kullanılmalıdır. Gaz yağı yüzeye dağıtılıp öylece zımpara yapılmalıdır.
Gaz yağı ile zımparalanan yüzey ispirtolu bez ile temizlenir. Yüzeyler gözden geçilerek gerekirse yoklama macunu çekilir. Macunlar kuru olarak zımparalandıktan sonra yüzey ispirtolu bez ile temizlenir ve son kat boyaya geçilir.
Son kat boya olarak daha üstün kalitedeki selülozik boyalar kullanılmalıdır. 2-3 kat boya atılmalıdır. Her kat arasında yarım saat beklenmelidir. Eğer parlak yüzey elde edilmek istenirse boyalı yüzey 1000-1200 numaralı zımpara ile fazla bastırmadan zımparalanır. Sonra pasta uygulaması ile yüzey parlatılır. Son olarak da yüzey pamuklu bir bez ile silinir.
Lake boyaların yüzeylerinin sürekli temiz kalması için boyanın üzerine selülozik parlak vernik veya biraz mat görünmesi istenirse mat vernik püskürtülebilir. Bunun dışında selülozik parlak verniğe 1:10 oranında son kat selülozik boya katılabilir. Günümüzde boya kimyasalları sektöründeki gelişme mobilya boyalarını da etkilemiştir. Artık daha üstün kalitede daha estetik ve dayanıklı boyalar üretilmektedir.


Poliüretan lake boya
Öncelikle poliüretan astar boya atılmalıdır. Astar boyaya 1/3 oranında poliüretan sertleştirici ve % 10 oranında selülozik veya poliüretan tiner ile inceltilir. Astar boya zımparalandıktan sonra son kat boyaya geçilir.
Poliüretan lake boya yüksek parlaklığa sahip sararmaya karşı dirençli bir son kattır. Sert ve esnek bir film verir. Çizilmelere karşı dayanıklıdır. Poliüretan son kat boya eğer mat atılmak istenirse ¼ oranında poliüretan sertleştirici ile karıştırılır. % 5-20 kadar selülozik veya poliüretan tiner ile inceltilir.
Yüzeye püskürtme tabancası ile tatbik edilir. Dayanıklı ve düzgün bir yüzey oluşturan son kat boyadır. Güneş ışığına ve çizilmelere karşı dayanıklı bir boyadır. 1 kg’lık boya ile tek kat atıldığı takdirde 10-12 m2 alan boyanabilir.
Polyester lake boya
Renklendirilmiş polyester verniktir. Polyester verniğin içine renk pastaları atılarak renklendirilmesi ile elde edilir. Renk pastaları son kat polyester verniğin içine % 8-20 arasında karıştırılır. Renk pastasının karışım oranını belirlerken boya kutusu üzerindeki üretici firmanın önerdiği oranlar dikkate alınmalıdır.
Polyester lake boyama yapılacak işlerin plastik tutkal ile boyanmaması gerekir çünkü plastik tutkal lekeleri polyesterin ağaca girmesini engeller.
Polyester lake boyama yapmadan önce yüzey polyester dolgu verniği ya da astar boya ile boyanmalıdır. Yüzey zımparalandıktan sonra son kat boya atılmalıdır. Yüzeylerde oluşan çizikler ve çukurlar astar boyadan sonra polyester macunla kapatılmalıdır.

_{KORUYUCU KATMAN OLUŞTURMA}


Verniklerin Tanımı Ve Genel Özellikleri

Vernik, saydam katman yapma özelliğindeki cisimlerin uygu sıvılarla eritilmesi ile elde edilen bir sıvı gereçtir.

Verniklemede amaç ağacı koruyucu bir katmanla örterek dış etkilerden korumak ve güzelleştirmektir .
Ağaç yüzeylerinde kullanılmak üzere hazırlanan vernikler fiziksel, oksidasyon ile kimyasal reaksiyonlar sonucu sertleşme özelliğine sahip olup; aşağıda ki şekildedir.

 Selülozik vernik ,

 Poliüretan vernik,
 Sentetik vernik,
 Asit sertleştirici vernik,
 Poliester vernik,


1. Selülozik vernik

Selülozik vernik, uçucu yani katman yapan gereçlerle, uçucu olan eritici, inceltici sıvılardan oluşan gereçtir. Selülozik verniklerin eriticileri uçucu olup film oluşumunda herhangi bir reaksiyona ihtiyaç duyulmadan normal oda sıcaklığında çok kısa sürede kururlar. Bu sebeple yapısal özelliği değişmeyen geri dönüşümlü katmanlar verirler. En çok kullanılanlar laklar, nitroselüloz, etil selüloz, selüloz asetat ve bazı vinil kopolimerleri, klorlu kauçuk ve termoplastik akiriliklerdir. Selülozik bileşik olarak en çok kullanılan nitro selüloz; selülozun bir esteri olup, alkol özelliği gösteren arı selüloz sülfürik asit ve nitrik asit ile reaksiyona girerek esterleşir.

Üst üste sürülen vernik katları arasında kaynaşma ve bütünleşme olur. Selülozik vernik tırnak sertliğinde, esnek bir film yapar. Film ısıya dayanıklıdır ve erime derecesi yüksektir, kolay yumuşamaz. Vernik filminin sürtünme ile parlaklığı artar ve zaman içerisinde sertliğinde artma görülür.
Selülozik verniğin yaklaşık %25 - %35 bölümü sürüldüğünde yüzeyde katman haline gelir. Verniğin katman yapan bölümü, nitroselüloz reçineler ve yumuşatıcılardan oluşur. Geri kalan %65 – 75 bölümü eritici, inceltici sıvılardır. Selülozik verniğin incelticilerle inceltilme oranı 18 – 20 mm meme uçlu bir tabanca için 6 atm basınçta yaklaşık olarak 1/1 oranındadır. Bu oran sabit olmayıp tabanca meme ucu ve kompresör hava basıncı ile ters orantılıdır. Yani atmosfer basıncı ve tabanca meme ucu düşürülünce inceltici oranı artar, yükseltilince inceltici oranı azalır.
Selülozik verniğin inceltilmesi gerekiyorsa aynı firmanın selülozik tineri kullanılmalı veya iyi cins bir selülozik tiner seçilmelidir.


2. Poliüretan vernikler

Alkolenmiş kuruyan yağlar, polieterler ve poliesterler ile kastar yağı türevleri gibi bünyesinde OH bulunduran bileşiklerin izosiyenatlarla reaksiyonu sonucu oluşan ve üretan bağı ihtiva eden ürünlere poliüretan denir.

Üretanları ilk olarak II. Dünya Savaşı sırasında Otto BAYER ve arkadaşları tarafından üretilmiştir. Poliüretan verniklerde ana karakteristiği belirleyen elaman poliüretan reçinedir. Bu sebeple değişik amaçlara uygun, değişik gereçler üzerinde olumlu sonuçlar verecek nitelikte poliüretan vernik üretilmektedir.
3. Sentetik vernik

İnşaat sistemi grubunda yer alan sentetik verniklerin ana elemanı,bağlayıcı olarak bilinen alkidlerdir. (Sfrenal alkit, üretan alkit, epoksiester). Katı bağlayıcılar fazla oranlarda yağ içerirler. Yağların eterleşmesi ile oluşan alkitlerde polimerizasyon uzun sürerse yağ uzunluğu artar ve buna paralel olarak kuruma hızı da artar. Ancak bu durum dış etkilere dayanımı azaltır. Sentetik sistemde, hazırlanmış tek paketli torler oksidasyonu ile kuruma yapar ve kuruma süresi oldukça uzundur. Yüzeyde oluşan film dönüşümsüzdür. Kuruma süresi azaltmak için katalizör katarak kobalt, kurşun, mangan kullanılabilir. Sentetik vernikte

1930’ dan beri çözücü olarak kullanılan terebentin, şimdilerde yerini alifatik ve aromatik hidrokarbon karışımlara bırakmıştır.


4. Asit sertleştirici vernikler

Kimyasal yollarla üretilen üre, melamin ve fenol yapay reçinelerin buharlaşabilen sıvılarla yaptıkları eriyikler, asit sertleştirici verniği oluştur. Yapay reçinelerin üretimleri arasında uygulanan kimyasal yöntemler ve kullanılan ham gereçler değiştirilerek, kullanım amaçlarının uygun özellikler kazandırılabilir. İki kompenentli bir vernik olan asit sertleştirici verniklerde reaksiyon başlatıcı olarak (Sertleştirici) fosforik asit kullanılır.

5. SU BAZLI VERNİKLER
Su içerisinde çok küçük polimer damlacıklarının homojen şekilde dağıtıldığı sistemlerdir. Suyun buharlaşması ile polimer tanecikleri kaynaşır ve kuru bir film oluşturur. Yangın emniyeti, insan sağlığı ve çevre korunması yönleri ile avantajlıdır.

_{VERNİK SİSTEMLERİ OLUŞTURMA}


Mobilya Sektöründe Kullanılan Boya ve Vernik Sistemleri

1. Poliester sistem

Daha önce değindiğimiz poliester sistemi burada kısaca avantaj ve dezavantajlarına değinelim. Uçucu maddeye sahip olmayan dolgu gücü yüksek üç bileşenli bir sistemdir. Diğer vernik sistemlerine göre avantajları yüksek dolgu gücüne sahip olması, çabuk kuruma olanağı, mükemmel mekaniklik ve ekonomik oluşudur. Diğer verniklere göre dezavantajları ise üç kompenentli oluşundan dolayı kullanma zamanı ve açık kullanma zamanının çok kısa oluşu uygulama sonrası zımpara işleminin güçlüğü, pasta-polishe işlemlerinin uzun oluşu, vs. gibi .

2. Selülozik sistem

Fiziksel kurumalı tek bileşikli, nikro selüloz esaslı çabuk kuruyan bir sistemdir. Avantajları tek bileşenli olması kullanım kolaylığı sağlar. Çabuk kurumasından dolayı seri işlerde iş akışını hızlandırır. Dezavantajları olarak çok düşük dolgu gücüne sahip olduğundan (%25 – 35) ekonomik olmayışı solvent ve mekanik direncin düşük oluşu ve çevreyi fazla kirletmesidir.

3. Poliüretan sistem

Çift bileşikli, yüksek dolgu gücüne sahip, yaygın kullanım alanı olan bir boya ve vernik sistemidir. Avantajları ise şunlardır; yüksek dolgu gücüne sahip, mükemmel mekanik özellikler, asit-alkali ve solventlere karşı direnç, yüksek verim, ortama göre elastiki formilasyon imkanı, mükemmel nem direnci, dik yüzeylere atım kolaylığı, uygulamadan sonra zımpara kolaylığı gibi özelliklere sahiptir. Bu kadar çok avantajına karşın birkaç tane de dezavantajı vardır. Bunlar; çift bileşikli oluşu, karışımın açık zamanı kısa oluşu (24 saat), karışımın hassas yapılması ve tinerin uygun cins olmasıdır.

4. Boya ve Vernik Uygulamasında “Sistem Bazında” Dikkat Edilecek Hususlar

 Ambalaj üzerinde mevcut kullanım talimatlarının iyi okunması gerekmektedir.

 Sistem şayet çift bileşikli ise; üretici firmanın karışım oranlarına dikkatle uyulması.
 Sisteme en uygun incelticilerin seçimi ve uygulama metoduna uygun viskoziteye
ayarlanması.
 Uygulama öncesi iyi süzülmesi.
 Yeterli şekilde havalandırılmış, tozsuz ortamda, seçilen sistemin uygulanması.
 Havalı pistole ile uygulamada hava basıncının 3.5 – 4 atm basınçta yüzeyden 15 –
30 cm mesafede uygulanması.
 Katlar arasında, selülozik sistemde 3 – 5 dak. (min.) poliüretan sistemde 5 –10 dak. beklenmesi.
 Nemsiz ve tozsuz ortamda kürlendirilmesinde dikkat edilmelidir.