Ўзбекистон республикаси олий ва ўрта махсус таълим вазирлиги фарғона политехника институти

Соя уруғининг мойини олиш бир мартада ажратиб олиш схемаси бўйича ишланганда, хом ашёни баргсимон маҳсулот ҳолида экстракцияланади. Баргсимон ҳолдаги соя янчилмаси янчиш-яссилаш вальцовкаларида олиниб, соя оқушоғининг ҳарорати 60-70⁰С, намлиги эса 8,0-9,5% атрофида кондицияланади. Баргсимон соя янчилмаси 0,25-0,30 мм қалинликка эга бўлиши керак.

Канакунжут уруғининг мағизи сермой бўлгани учун уни астойдил янчилганда малҳамсимон, қумалоқ-сумалоқ палахса лой каби, деярли траспортировкалаб бўлмайдиган маҳсулотга айланади. Бундай маҳсулотда навбатдаги жараёнларда (намлик-иссиқлик ишлови беришда) сув ва ҳароратнинг бир маромда тақсимланиши амалий жиҳатдан юз бермайди.

Келажак жараёнда намлик янчилманинг гель қисмида бир меъёрда тақсимланиши ва унинг транспортировкаланиш хусусиятини сақлаб қолиш учун канакунжут мағизи 7% намликда бир жуфт валикли янчиш-яссилаш машиналарида дағал янчилади. Валлар орасидаги оралиқ масофа мағизнинг ўртача ўлчамли фракцияларидан 1,0-2,0 мм кичик бўлиши керак.

Мойни канакунжут уруғидан икки ёки уч мартада ажратиб олиш схемасида форпресс кунжарасидан қайтадан мой ажратиб олиш учун уни дастлаб янчилади. Кунжарани янчишдан мақсад унинг заррачалари ўлчамини кейинги технологик жараёнларга мос равишда оптималлаштириш, ҳамда хужайралар структурасини, шу жумладан форпресслашда ҳосил бўлган иккиламчи структурани қўшимча равишда бузишдан иборат.

Форпресс кунжараси тугал пресслашдан олдин, кетма-кет, майдаловчи шнекларда ва дискли майдалагичларда ёки бир жуфтли рифелланган вальцовкада ва беш валли станокда тўрт марта ўтказиш йўли билан янчилади. Олинган кунжара янчилмаси максимал даражада бир жинсли бўлиши ва тешиклар ўлчами 1мм ли элакдан ўтадиган миқдори кунгабоқар ва зиғир уруғлари кунжаралари учун 80%ни ва пахта чигити кунжараси учун 60-70%ни ташкил қилиши керак.

Янчилган кунжара заррачалари 5.1-жадвалда келтирилган кўрсаткичларга мос бўлиши керак.
5.1- жадвал

Кўрсаткичлар	Кунга- боқар	Кана- кунжут	Зиғир	Пахта чигити
				И-ИИИ нав, донадор	ИВ нав донадор	И-ИИИ нав, гранула
Заррача (гранула) диаметри; мм, кўп эмас	3,5	10-12	5-7	10	12	6-7
1мм элакдан ўтган қисми; %, кўп эмас	-	5- 6	-	4	10	2

Мойли уруғ ва мағизларни янчиш учун бир жуфт валли рифелланган ва беш валикли ВС-5 вальцовкалар, охирги пайтларда тўрт валли Б6-МВА станоги кенг кўламда қўлланилмоқда. Баргсимон маҳсулот олиш учун янчиш-яссилаш станокларидан фойдаланилади. Кунжарани майдалаш эса дискли ва болғали майдалагичларда олиб борилади.

Беш валли янчиш машинаси ВС-5нинг асосий ишчи органи И, ИИ, ИИИ, ИВ,В валлар бўлиб, барча валлар бир хил диаметр (400мм) ва узунликка (1250мм) эга (5.2-расм). Тўртинчи ва бешинчи валлар юзаси ариқчали (рифелли) бўлиб, бу ариқчалар чуқурлиги 1,5мм ва қадами 3мм га тенг.

Станокнинг 1-электродвигатели ва 2-редуктори алоҳида-алоҳида ромларга ўрнатилган бўлиб, улар бир-бири билан муфта ёрдамида боғланган. Электродвигатель ёрдамида биринчи вал 150 айл/мин тезликда айланади ва бу айланма ҳаракат 3-тасмали узатма ёрдамида учинчи ва бешинчи валларга берилади. Таъминловчи валнинг айланиши тасмали узатма ёрдамида тўртинчи вал ўқидан амалга оширилади. Иккинчи ва тўртинчи валлар қолган валларга ишқаланиб, фрикцион айланиш ҳисобидан 145-147 айл/мин тезликда ҳаракатга келади.

Янчиш учун келаётган чақилма ускунанинг таъминлаш бункерига тушади. Бункердан таъминловчи вал ёрдамида материал 7-йўналтирувчи шитга, у ердан тўртинчи ва бешинчи валлар оралиғига киради, сўнг бу оралиқдан чиқаётган материал 8-йўналтирувчи шитга тушади. У ердан учинчи ва тўртинчи валлар оралиғига йўналади ва шу каби қолган 9, 10- шитларда ҳам жараён такрорланади.

Юқоридаги иккита валлар юзасидаги рифеллар материални валлар орасига тортиб олишни осонлаштиради. Валлар бир бирига таяниб туради ва бу билан янчилаётган материалга юқоридаги валлар оғирлигига тенг бўлган босим билан таъсир қилади.

5.2-расм. Беш валли янчиш машинаси ВС-5

Биринчи вал фақат айланма ҳаракат қилади, юқоридаги тўртта вал эса вертикал йўналишда ҳам эркин силжиши мумкин. Шунинг учун валлар орасидаги масофа ўзгарувчан бўлиб, бу таъминлаш бункеридан келаётган материал миқдорига боғлиқ бўлади. Агар маҳсулотга бегона предмет тушиб қолса валлар кўтарилиб, уни ўтказиб юборади. Бундай мослама валларнинг бузилишини олдини олади. Валлар юзаси иш вақтида махсус пичоқлар билан тозаланиб туради.
«Таянч» сўз ва иборалар

Янчиш – мойли маҳсулот ички структурасини бузиш жараёни.

Янчилма – янчиш машиналаридан сўнг олинган майдаланган маҳсулот.

ВС-5 – беш валли янчиш станоги.

Янчиш-яссилаш станоги.

Баргсимон маҳсулот.

Такрорлаш учун саволлар

1. Мойли уруғлар ҳужайрасида липидларнинг йиғилиши ҳақидаги назарияни тушинтиринг.

2. Мойли уруғ ёки мағизни янчишдан мақсад нима?

3. Янчиш жараёнида маҳсулотга таъсир қилувчи кучлар.

4. Маҳсулот ички структурасининг бузилганлик даражаси қандай аниқланилади?

5. Мойли уруғлар мағзини янчишнинг зарурлиги.

6. Янчилманинг сифатига таъсир этувчи омиллар.

7. Беш валли янчиш машинаси – ВС-5 нинг тузилиши ва ишлаши.

8. Пахта янчилмасига шулха қўшишдан мақсад нима?

10-МАВЗУ

ҚОВУРМА ТАЙЁРЛАШ

Режа:

1. 
   Қовуриш режимлари ва типлари тўғрисида умумий тушунчалар.
   
2. 
   Қовурмани тайёрлаш жараёнининг асосий босқичлари: янчилмани намлаш, уни қиздириш ва қовуриш.
   
3. 
   Қовурма тайёрлаш жараёнида сувнинг таъсири.
   
4. 
   Қовурма тайёрлаш жараёнида иссиқлик ва буғнинг таъсири.
   
5. 
   Янчилмани намлаш-буғлаш жараёнида юз берадиган биокимёвий ўзгаришлар. Чигит қовурмасини тайёрлаш жараёнида госсиполнинг ўзгариши.
   
6. 
   Қовуришга берилаётган янчилманинг турлари.
   

Мойли маҳсулотни қовуриш тўғрисида умумий тушунчалар

Мой янчилма (мятка) заррачаларининг устки қисмида юпқа парда, мой плёнкаси ҳолида бўлади. Зарача юзасидаги мой пардаси мой ва қаттиқ модда молекулаларининг ўзаро тортишув кучи ҳисобига ушлаб турилади. Шу кучларнинг таъсирини пасайтириш учун янчилма намланади ва маҳсулот иситилади. Янчилма намланганда ва иссиқлик билан ишлов берилганда янчилма гель қисми ва ундаги ёғ моддаларининг физик-кимёвий хоссалари ўзгаради, натижада, бу ўзгаришлар оқибатида максимал миқдорда мой олиш имкониятлари пайдо бўлади.

Намлаш ва иссиқлик билан қайта ишлаш жараёни муҳим аҳамиятга эга. Бу жараёнлар махсус ускуна ва агрегатларда амалга оширилади. Ушбу мақсадда намловчи-буғловчи шнеклар, қасқонли қозонлар ишлатилади. Намлаш ва буғлаш жараёнларидан ўтказилган янчилма қовурма (мезга) деб аталади. Ишлаб чиқаришда қовуриш жараёни икки босқичда бажарилади:

1-босқич. Янчилмани талаб даражасида намлаш ва буғлаш;

2-босқич. Намланган ва буғланган янчилмани айнан қовуриш

Қовуришнинг 1-босқичи намловчи-буғловчи шнекда амалга оширилади.

Бу босқичда янчилма сув-буғ аралашмаси билан намланиб, технологик буғ ёрдамида қиздирилади. Қовуриш жараёнининг 2-босқичида намланган-буғланган янчилмани қиздириш давом эттирилади, яъни маҳсулот шундай ҳолатга етказиладики, уни намлиги ва ҳарорати технология талаблари бўйича оптимал қийматларга эга бўлиб, қовурма прессланишга тайёр бўлиши керак. Агар янчилмани намлаш-буғлаш ва қовуриш жараёнида, исталмаган ҳолда, қўшимча равишда баъзи бир кимёвий ва биокимёвий жараёнлар юз берадиган бўлса, у ҳолда бундай мойли уруғлар “қуруқ қовуриш” усули билан тайёрланади.

Янчилмани намлаш-буғлаш ва иссиқлик билан қайта ишлаш жараёни ҳар хил мойли уруғлар учун ўзига мос шароитларда олиб борилади. Ундан ташқари, бир хил янчилмани қайта ишланаётганда, ундан қайси мақсадда – дастлабки пресслаб мой олиш, тугал пресслаб мой олиш, экстракциялаб мой олишига қараб, ҳар хил шароитда қовурилади.

Маълумки, янчилган маҳсулотда мой икки ҳолатда ушлаб турилади:

1. Заррача устидаги юпқа мой қавати эркин мой дейилади.

2. Янчилмаган ёки қисман янчилган ички хужайралар ичидаги мойни боғланган мой дейилади.

Иккала турдаги мой заррачанинг хоҳ устки қаватида, хоҳ ички қаватида бўлишидан қатъий назар, ёғ молекулалари ва қаттиқ заррача юзаси ўртасида ўзаро молекуляр тортиш кучлари доимо намойиш бўлади. Бунинг устига парчаланмаган хўжайралар ичидаги мой эса кўшимча равишда капиляр кучлари ёрдамида янада қаттиқроқ ушлаб турилади. Шу туфайли ҳосил қилинган янчилмадан тўғридан-тўғри пресслаш усули билан мойни ажратиб олиш нихоятда мушкулдир. Шунинг учун қаттиқ заррача ва мой молекулалари ўртасидаги тортишиш кучини камайтириш учун маҳсулотни пресслашдан олдин сув ва иссиқлик ёрдамида қовурилади ва ҳосил бўлган маҳсулотни мезга яъни қовурма деб атаймиз. Ушбу жараённи эса қовуриш жараёни деб атаб, уни ўз тартибида икки даврга ажратамиз:

Биринчи давр янчилмани сув билан намлаш ва буғ билан буғлатиш (влаготепловая обработка).

Иккинчи давр тўғридан-тўғри қовуришдан иборат бўлиб, биринчи даврда намлиги юқори бўлган маҳсулотни технологик буғ ёрдамида иситишни яъни қовуришни давом эттириш ва маҳсулотнинг ҳароратини ошириб, намлигини камайтиришдан иборатдир.

Қовуриш жараёнининг иккала даврида мойли маҳсулотда қўйидаги ўзгаришлар юз беради:

Маҳсулотга қўшилаётган сув таъсири остида маҳсулотнинг сувни яхши кўрувчи гел қисми сувни шиддат билан ютиб, ўзи эса сувнинг миқдорига қараб шишади.

Гел қисмининг сув таъсирида аввало бўкиши, кейинчалик шишишига сув билан аралаштириб берилаётган буғнинг таъсири ижобий бўлиб, бўкиш ва шишишни тезлаштиради.

Маҳсулотнинг гел қисми шишиши натижасида маҳсулот таркибидаги ультрамикроскопик капилярлар ҳамда глобулалар ички ҳажми ниҳоятда торайиб, ўз ҳажмидаги мойни заррача юзасига сиқиб чиқаради.

Қўшилаётган сув ва буғнинг бир қисми қаттиқ заррача ва мой қатлами орасига ўтиб, гидрат яъни сув қобиғини пайдо қилади. Бу эса, ўз навбатида заррача ва мой молекулалари ўртасидаги ўзаро молекуляр тортишиш кучини ниҳоятда камайтиради. Маҳсулот мана шу ҳолатда ўзининг эластиклик хусусиятини анча йўқотиб кўпроқ пластик хусусиятга эга бўлиб қолади. Бундай маҳсулотда мой молекулалари кам куч билан ушлаб турилишига қарамай, маҳсулотнинг пластиклиги туфайли, пресслаш усули билан керак бўлган миқдордаги мойни сиқиб олиб бўлмайди.

5. Маҳсулотга қайта эластик хусусият бериш учун унинг намлигини қайтадан камайтириш лозим. Бунинг учун маҳсулотга сув бериш тўхтатилиб, технологик буғ билан иситиш яъни қовуриш давом эттирилади. Бу ҳолда маҳсулотнинг иссиқлик даражаси ошиши хисобига ундаги ортиқча сув учириб юборилиб, маҳсулот намлиги зарурий оптимал қийматга туширилади. 6. Маҳсулот қовурилиб, намлиги камайтирилаётган бир пайтда, ажралиб чиқаётган сув буғлари маҳсулотнинг тўлиқ қатлами орасидан ўтиб, худди маҳсулот ўз буғида димланиб қовурилаётгандай ҳолатда бўлади. Бундай ҳолатни ўз буғида қовурилиш дейилади. Ўз буғида қовурилиш маҳсулотга керакли ғоваклик ва бунинг таъсири остида зарур эластикликни беради. Бундай маҳсулот эса пресслаш усули билан мой олишга тайёр бўлиб, ҳосил бўлган маҳсулотни қовурма дейилади.

Юқорида берилган фикрлар бўйича, қовуриш жараёнида мойли маҳсулотнинг агрегат ҳолати ўзгарибгина қолмай, анчагина мураккаб биохимик жараёнлар ҳам содир бўлар экан. Маълумки, барча мойли уруғлар таркибида биологик актив фермент – липаза мавжуддир. Бу фермент мўътадил ва бир оз иссиқ ҳолатда каталитик хусусиятга эга бўлиб, триглицеридларни парчалашга олиб келади. Липазанинг ўта актив ҳолати 60-65⁰ С гача намоён бўлиб, ундан юқори ҳароратда ўз активлигини йўқота бошлайди ва ҳорорат 80-85⁰ С га етганда липазаларнинг каталитик активлиги амалий жиҳатдан йўқолади, чунки, маълум бўлишича, липазалар оқсил моддалар туркумига кириб, юқори ҳароратда денатурацияга учраб, ўз активлигини йўқотади.

Липазалардан ташқари, ҳар бир мойли уруғликка хос бўлган шундай модда ва ферментлар борки, улар намлаш ва буғлаш жараёнида ўз активлигини ошириб, маҳсулотга салбий таъсир қилувчи тахир, аччиқ, кам ёки ўта заҳарли моддалар ҳосил қилиши мумкин. Масалан, рапс ва хантал (горчица) уруғларида тиоглюкозидлар бўлиб, улар биологик актив ферментлар мирозиназа, тиоглюкозидаза ва бошқалар таъсирида ўта тахир аллил-горчичникли ёки кротонил-горчичникли мойлар ҳосил қилади. Шунинг учун бу уруғларнинг янчилмасини қовуришнинг биринчи даврида сув бермасдан, фақатгина иситиш йўли билан кифояланилади ва иккинчи даврнинг бошида эса, фермент системаси активлиги сусайгандан сўнг, технологик талааблар бўйича зарурият бўлганда маҳсулотга сув берилади ёки тўғридан-тўғри қовуришнинг иккинчи даври бошланади. Бундай услубни технологияда қуруқ қовуриш усули дейилади. Саноатда бошқа мойли уруғлар учун қуруқ қовуриш услуби қўлланилганда пресслаш йўли билан мўлжаллангандаги миқдорда мой олиш мумкин бўлмаган ва замонавий технология учун кўпчилик ҳолларда ҳўл қовуриш усули ишлатилади.

Қовурмани пресслаш жараёнига тайёрлашнинг назарий асосини проф. Голдовский А.М. яратган. У ўз назарияси билан намлик ва иссиқлик таъсири остида жараёнда бўлаётган физик-кимёвий ўзгаришларни тушунтириб беради.

Қовурма тайёрлаш жараёнида сувнинг таъсири. А.М.Голдовский бу жараённи назарий жиҳатдан тушунтириб, янчилмадан мой олишда сувнинг механиқ таъсирини қуйидагича ифодалайди.

Янчилмага сув кўшилганда унинг гель қисми бўкади ва бир қанча ўзгаришлар содир бўлади; гель қисмининг пластик ҳолати ортади, янчилма моддаларининг қисмлари бир-бирига ёпишиб, йирикроқ заррачалар ҳосил қилади. Янчилмадаги мойнинг ҳолати ўзгаради ва таркибидаги моддаларда биокимёвий ўзгаришлар юз беради. Сув каналчалар ичидаги мойни сиқиб чиқаради. Шундай қилиб, янчилмани намлаш жараёнида маҳсулотдаги гель қисми бўкади. Намлаганда бўкиш кучи таъсирида ҳужайралар элеоплазмасидан мой сиқиб чиқарилади. Ёғ томчилари бора-бора катталашади, гель қисми юзасидаги заррачалар билан боғлиқлиги кучсизланади.

Гель қисмининг бўкиши билан барча мой билан тўлиқ бўлган капилярлар сиқилади, ҳажми тораяди, натижада ёғ сизиб чиқа бошлайди. Намлашда заррачалар катталашади, янчилманинг солиштирма сатҳи эса камаяди ва мой томчилари бир-бири билан қўшилиб, оқиб чиқади.

К.Е.Леонтьевский ўзининг илмий ишларида писта янчилмасининг намлиги 3,5 % дан 10,9 % гача ошса, унинг солиштирма сатҳи 6,25 дан 1,5 м²/г гача қисқаришини кўрсатди. Демак, мой олиш учун қовурма тайёрлашда фақат сув ва иссиқлик эмас, балки маҳсулот солиштирма сатхининг қисқариши ҳам асосий роль ўйнар экан.

Қовурма тайёрлаш жараёнида иссиқлик ва буғнинг таъсири. Янчилма қиздирилганда ундаги мой ҳарорати ҳам кўтарилади. Бу эса мойнинг қовушқоқлигини камайишига олиб келади ва ёғнинг оқувчанлиги ортади. Ҳарорат 50-60⁰ С гача кўтарилгунча қовушқоқлик сезиларли даражада пасаяди, кейин эса, бу пасайиш секинлашади. Шундай экан, иссиқликнинг таъсирида янчилманинг гель қисми билан мойнинг боғлиқлиги ҳам камаяди, мойнинг енгил (осон) ажралиб, оқиб чиқиши таъминланади.

Аммо, қиздириш жараёнида оксидланувчи моддалар миқдори ошади. Шунинг учун қовуриш жараёнида маҳсулотнинг ҳароратни 105⁰С дан оширмаслик, мезга ва мойнинг ҳаводаги кислород билан контактини қисқартириб, реакцияга киришини олдини олиш маъқул ҳисобланади. Юқори ҳароратда оқсил моддалар денатурацияга учрайди, унга намлик ҳам катта таъсир кўрсатади.

Буғ иссиқлик ҳамда намлик ташувчи агент ҳисобланади. Қовуриш жараёнида очиқ буғ ишлатилса унда аввал буғ ҳарорати юқори бўлмаган маҳсулот билан контактда бўлиб, сувга айланади. Конденсатланган буғ янчилмада бир текис тақсимланади. Янчилма ҳарорати кейинчалик буғ ҳароратига яқинлашганда буғ сувга айланмасдан маҳсулотни қурита бошлайди ва қиздиради. Қасқонли қозон юзасидан кўра, очиқ буғ янчилмани тез ва бир текисда қиздира бошлайди.

Янчилмани намлаш ва қиздириш жараёнидаги биокимёвий ўзгаришлар. Қовуриш жараёнида ҳарорат ва намликнинг ортиши билан ферментларнинг активлиги ҳам ўсади, маълум бир ҳароратга ва намликка эришилганда бу активлик энг юқори кўрсаткичга етади, кейин эса ферментлар активлиги пасаяди ва ниҳоят бу активлик йўқолишгача етади. Оқсил моддаларни денатурацияга олиб келувчи муҳит ферментларнинг активлигини пасайтиради, йўқотади.

Бир вақтда янчилмани намлаб, уни интенсив равишда қисқа вақт ичида қиздириб, ҳарорат 80-85⁰С бўлганда ферментларнинг активлигини пасайтиришга ёки бутунлай йўқотишга эришиш мумкин. Бундай муҳит қовуриш қозонларидан олдин намлаш-буғлаш шнекларида ҳосил қилиниши мумкин. Турли хил мойли уруғлар оиласи ўзига хос ферментларга эга, шунинг учун уларга «оптимал» шароит белгиланган.

Сув билан бирикмайдиган фосфатидлар писта янчилмасини қайта ишлашда харорат 20⁰ С дан 70⁰ С гача бўлганда ҳосил бўлади. Агар активликни пасайтириш қисқа вақт ичида, интенсив равишда олиб борилса, яни фосфалипазалар активлиги йўқотилса, бундай фосфатидлар ҳосил бўлиши камаяди.

Чигит қовурмасини тайёрлаш жараёнида госсиполнинг ўзгариши.

Чигит янчилмасини қовуриш жараёнида энг мухим жараён госсиполнинг ўзгаришдир. “Натив”, яъни табиий ҳолида госсипол ўта токсик ҳисобланади. Мойда, кунжара ва шротда ўзгарган, айниқса натив госсипол бўлса, бу маҳсулотларнинг сифати ёмонлашади. Ундан ташқари, госсипол мойнинг рангини тўқлаштиради, мойларни тозалаш жараёнида салбий таъсир кўрсатади.

Мойли маҳсулотни қовуриш вақтида, иссиқлик таъсирида госсипол кислород, намлик, эркин аминокислоталар, оқсил моддалар ва фосфатидлар билан реакцияга киришади. Ҳозирги вақтда олимларимиз томонидан госсиполни мойга тамоман ўтказиш ёки уни янчилманинг гель қисми билан боғлаш технологиялари ишлаб чиқилган.

Госсиполни актив ҳолатдан ноактив ҳолатга ўтиши мойли кунжаранинг сифатини яхшилашда энг муҳим ҳисобланади. Бунинг учун янчилмани намлаш ва қовуриш жараёнини яхши олиб бориш керак. Агар пастроқ ҳароратда бўлса госсипол мойга ўтади. Қовуришни бошида намлик 7 – 9% бўлиб, ҳарорат 75 – 85⁰С бўлса, 3 – 4 қасқонларда маҳсулот 6,5 – 7,5 % гача қуритилади. Шунда мой таркибига 1,45 – 2.0 % гача натив ҳолдаги госсипол ўтади, бундай ҳолат эса, кейинги жараёнларда госсиполни антранил кислотаси ёрдамида мойдан ажратиб олиш имконини беради.

Қовурма хоссасига асосий талаблар. Қовурма пластик ва сочилувчан тузилишига эга бўлиши керак. Қовурмадан мой олиш уни шнекли прессларда секин-аста сиқиб бориш принципига асосланган. Шнек ўрами қадамининг қисқариши ва қовурма билан шнек деворлари бир-бирига нисбатан кўпроқ силжиши сабабли мой қовурмадан ажрайди.

Мой оқиб чиқишига фақат ташқи кучлар сабаб бўлиб қолмай, балки мағиз таркибидаги моддаларнинг ташқи таъсирга кўрсатадиган қаршилиги ҳам катта аҳамиятга эга. Бу жараённи осонлаштиришга қовурманинг пластик ҳолатда бўлиши катта роль уйнайди. Маҳсулот пластик ва бир жинсли бўлиши учун қовуриш жараёнига яхши эътибор бериш керак, аралаштиргичларнинг бир хилда ишлаши, буғнинг текис тақсимланиши, маҳсулотнинг қасқонлардаги қалинлиги шулар жумласидандир.

Қовурма тайёрлаш технологияси. Кунгабоқар пистасининг янчилмаси қозоннинг юқори қасқонида ёки махсус намловчи шнекда 80-85⁰С гача иситилиши ва намлиги 8-9 % гача етказилиши керак.

Чигит янчилмаси қозоннинг юқорисида ўрнатилган намловчи шнекда тўйинган буғ ва конденсат билан 1-3 нав уруғлар учун 11,5-13,5 % гача намланади, 4 нав уруғлар учун эса 13.5-15,5% гача намланади, ҳарорати 1-3 нав учун 70-80⁰С, 4 нав учун эса 60-70⁰С бўлиши керак.

«Таянч» сўз ва иборалар

Қовурма – сув ва буғ билан ишлов берилган янчилма.

Эркин мой – янчилган ҳужайралардан заррача устига чиққан мой.

Боғланган мой – бузилмаган хўжайралар ичидаги мой.

Глобула ёки сферасома – мой ушлаб турувчи шарсимон ҳажмлар.

Натив госсипол – пахта чигитига хос бўлган токсик пигмент

Такрорлаш учун саволлар

1. 
   Янчилмани қовуришдан мақсад нима?
   
2. 
   Мойли уруғлар таркибида липидларнинг йиғилиши.
   
3. 
   Қовуриш жараёнида маҳсулотда юз берадиган ўзгаришлар.
   
4. 
   Қовуриш жараёнига сувнинг таъсири.
   
5. 
   Қовуриш жараёнига буғнинг таъсири.
   
6. 
   Қовуриш жараёнида юз берадиган биокимёвий ўзгаришлар.
   

12-МАВЗУ

ПРЕССЛАШ УСУЛИ БИЛАН мой олиш

Режа:

1. 
   Ўсимлик мойларини ишлаб чиқаришда пресслаш жараёнининг назарий асослари. Узлуксиз ишлайдиган шнекли прессларда пресслаш.
   
2. 
   Зеер камерасида босимни ҳосил қилиш ва босим катталигига таъсир қилувчи омиллар.
   
3. 
   Турли омилларнинг преслаш жараёни унумдорлигига таъсири.
   
4. 
   Прессланаётган махсулотнинг назарий ва амалий сиқилиш даражаси ва хажмининг ўзгариши.
   
5. 
   Пресслаш усули билан ўсимлик мойлари ишлаб чиқариш технологияси ва техникаси.
   
6. 
   Форпресс цехининг технологик схемаси.
   

Ўсимлик мойларини ишлаб чиқаришда пресслаш жараёнининг назарий асослари. Мойли хомашёлардан пресслаб мой олиш қадимдан қўлланилган, дастлаб мой олиш учун тош ва тош идишлардан фойдаланилган. Кейинчалик ричагли, винтли, ХВИ асрда эса понали пресслар ишлатила бошланган. Гидравлик прессларнинг ихтиро қилиниши 1795 йилга тўғри келади, уларнинг амалиётда ишлатилиши 1818-1824 йилларда бошланди ва ХХ асрнинг 30 йилларигача етиб келди.

Узоқ вақтлар давомида (юз йилдан ортиқ) ишлаб чиқаришда қўлланиб келинган гидравлик прессларнинг кўпгина камчиликлари бор эди: пресслаш жараёнининг даврийлиги, оғир қўл меҳнатининг зарурлиги, кўп сонли қиммат баҳо ёрдамчи машина ва ускуналарнинг зарурлиги, қиммат баҳо пресс матонинг кўп сарф бўлиши, булар ўз навбатида тайёр маҳсулотнинг тан нархини оширарди. Гидравлик прессларда мой олишнинг асосий камчилиги, шунда эдики уларда мойларни охиригача олиб бўлмас, ва натижада прессдан чиққан кунжаранинг мойлилиги 7-8%дан кам бўлмас эди. Бу ишлаб чиқаришда мой йўқотишни ошириб юборарди.

Ёғ-мой саноатида ҳом ашёдан мойларни сиқиб олиш учун ҳозирги вақтда шнекли прессларнинг ҳар хил конструкциялари ишлатилмоқда. Дастлаб улар фақат пресслаш заводларига ўрнатиларди, кейинчалик эса кенг ривожланган экстракциянинг кириб келиши билан мойларни шнекли прессларда экстракциядан олдин олиш, ўсимлик мойларини ишлаб чиқаришда асосий технологик жараёндан бирига айланди.

Қовурма тўкилувчан ва ғовак бўлади. Уни ҳар тарафдан кучли босим билан сиқилиши натижасида иккита бир-бири билан боғлиқ жараёнлар кузатилади: 1) суюқ қисми-мой ажралади; 2) қаттиқ заррачалар бир-бирига жипслашиб брикет – кунжара ҳосил бўлади.

Мойларни сиқиб олишнинг соддалаштирилган схемаси 7.1-расмда кўрсатилган. Мойларни гель қисмдан ажралишини қуйидагича тасвирлаш мумкин. Қовурма заррачаларининг устки ва ички қисмида кўп микдорда мой жойлашган бўлиб, заррачалар бир-биридан ҳаво бўшлиқлари билан ажралган бўлади (7.1а-расм). Дастлаб, қовурмани ҳар томонидан сиқилиши натижасида, заррачаларнинг деформацияси ва уларнинг маьлум қисмлари бир-бири билан бирикиши содир бўлсада, асосан ҳаво сиқиб чиқарилади ва заррачалар қатлами орасидаги оралиқ камаяди. Заррачаларнинг юза қисмида жойлашган оралиқ жойлар мой билан тўлади. Шу вақтда қисқараётган заррачалар оралиғидан мойни сиқиб чиқариш бошланади (7.1б-расм). Мойнинг асосий миқдори заррачаларнинг бир-бири билан қўшилиши ва деформацияланиши – зичлашиши натижасида сиқиб олинади. Заррачаларнинг ички юза қисмлари яқинлашиши натижасида, уларнинг ички юза қисмидан мой ажралиши бошланади. Заррачаларнинг ички ва ташқи юза қисмлари яқинлашиб оралиқдаги бўш жойлар мой билан тўлади (7.1в-расм).

7.1-расм. Материални ҳар томонлама сиқиб мой олиш жараёнининг

соддалаштирилган схемаси
Олдин кўрсатилганидек заррачаларнинг юза қисмидаги мономолекуляр мой қатлами энг кўп боғланиш энергиясига эга бўлади. Юзадан масофанинг узоқлашиши билан боғланиш энергияси камаяди, шунинг учун сиқиб чиқарилаётган мойни оқими ўртасидаги тсзлик катта бўлади, юзага яқин қатламлар қўзгалмас бўлади, бинобарин, бу босқичда заррачалар орасидаги масофа қисқариб уларнинг бирикиши амалга ошади.

Заррачалар орасидаги каналларнинг кўндаланг кесими бирдан кичрайиши натижасида юзалар бир-бирига яқинлашиб мономолекуляр мой қатлами ҳосил бўлиши натижасида мойни сиқиб чиқарилиши тўхтайди, чунки адсорбцияланган мой плёнкаси сиқилмайди. Амалиётда мой қолдиғи мономолекуляр қатламлар ушлаб турган мойга нисбатан кўп бўлади, чунки мой плёнкаси узилади ва бўлаклар орасидаги контакт бузилади. Бундан ташқари заррачаларнинг бирикиш жараёни тугаши натижасида мойни капсулланиши содир бўлади.

Қовурма заррачаларининг бирикиб кунжара брикети ҳосил бўлиши қуйидагича бўлади: пресслашни бошланғич даврида заррачалар бир-бирига яқинлашади, улар орасидаги бўш жойларнинг қисқариши амалга ошади (7.1б-расм), кейин заррачалар тўқнашиб, бир-бирини эзади (7.1в- расм).

Бу заррачаларнинг деформацияланишига ва мой плёнкаси узилган жойда бир-бирига бирикишга олиб келади. Қовурма сочилувчан эмас балки бутун бир пластик моддага айланиш даври бошланади. Босим ошиши билан заррачаларнинг бирикиши гелли ғовак маҳсулот – кунжара брикетини ҳосил қилади. Лекин кунжарада заррачалар ва заррачалар гуруҳлари орасида каналчалар қолади. (7.1г-расм).

Босим олингандан кейин деформация таъсирида кичик оралиқлар ёки катта ёрилишлар ҳосил бўлади. Балки шунинг учун ҳам ҳали прессдан оқиб улгурмаган мойларни қайтадан шимиб олиш содир бўлади (7.1д-расм). Шундай қилиб, кунжарадаги қолдиқ мой, бу айрим жойлардаги капсулланган, заррачаларнинг ташқи юзалари билан бириккан, ёриқларнинг ички юзалари билан боғланган ҳамда қовуриш ва майдалаш даврида бузилмаган хўжайраларда қолган мойлардир.

Мойни сиқиб олиш жараёнининг физик маъноси гидравлик прессларда пресслаш шартларига жавоб беради ва шнекли прессларни ишлатишда ҳам сақланиб қолади. Шнекли пресслардаги жараённинг ўзига хослиги қуйида кўрсатилади.

Тайёрланган қовурма пресслаш машинасига беришдан олдин қуйидаги технологик параметрларга эга:

1.Маҳсулотнинг 1-давр қовуришдан сўнг температураси 80-85⁰ С, намлиги барча мойли уруғлик учун пахта мағзидан ташқари, 9-11 % пахта мағиз учун 1-3 сорт уруғ навлари учун 11.5-13.5 %, 4 нави уруғ учун 13.5-15.5 % бўлиши керак. Буғлаш ва намлаш процесси имконият борича тез 15-20 сек.га тенг. Қозонли қовургичлардан кейин эса яъни қовуришнинг 2-давридан сўнг, қовурманинг температураси 100-105⁰С дан ошик бўлмаслиги лозим. Паст навли уруғлар учун эса бу кўрсатган даражадан 5-10⁰ С пастроқ бўлиши керак.

Намлиги эса, агарда маҳсулот форпресслаш учун тайёрланган бўлса, 5.5 улар атрофидан, экстракциясиз тўлиқ, пресслаш учун эса ишлатилаётган пресслаш машинасининг турига қараб, 3-4 % ёки 2.5-3 % бўлиши керак. Бу ҳолатда тайёрланган қовурманинг температураси форпресслашга тайёрлангандан кўра юқорироқ бўлиб, 110-120⁰ С ташкил қилади. Шу билан биргаликда маҳсулотнинг таркибидаги қобиқ миқдори чекланган бўлиб, кунгабоқар шунга уруғлар учун қобиқнинг қовурмадаги миқдорида 8-10% дан ортмаслиги, пахта чигити мағиздаги шелуха эса 1-3 навлар учун 15 % дан, 4 нав учун 17 % дан ортиб кетмаслиги лозим. 2-давр яъни қовурилишнинг 2-давр муддати ўртача хисобга 50-60 мин. атрофида бўлади.

Тайёр бўлган қовурма маҳсулот қайси усул билан сиқиб олишдан қатъий назар, маҳсулотга механиқ равишда керакли бўлган босим таъсир қилиш йўли билан мой ажратиб олинади. Маълумки пресслаш машинасининг асосий қисмлари пресслаш вали ва зеер камераларидан иборат бўлиб, бу шкала қисм орасидаги бўшлиқ маҳсулотнинг кириб келишидан токи кунжара формасига айланиб чиқиб кетгунича хар бир секторга камайиб боради, натижада валнинг қабул бўлимидан зеер камераси 1-секторига ўзатилган маҳсулот ҳажми торайиш хисобига сиқила бошлайди. Бу пайтдан қовурма заррачаларининг бир-бирига яқинлашуви уларнинг бир-бирига яқинлашиб йириклашувига олиб келади. Аввало сиртқи юзалар ва сирт юзадаги ғовакликлари сиқилиб, бу жойда жойлашган мой томчилари сиқиб чиқарила бошлайди. Бу ходиса асосан, зеер камерасининг 1-сектори охирларига тўғри келади. Маҳсулот 2-сектор (секция)га ўтганда заррачаларнинг яқинлашиб, жипслашуви давом этади. Энди маҳсулотнинг ички бўшлиқлари ҳамдан мой ушлаб турган ҳажмлар ҳосил булаётган босим остида сиқилиб, маҳсулотдаги мой ички қаватлардан маҳсулот таркибидаги бўшлиқлар ва ғовакликлар орқали сиртга харакат қилади. 2-секциянинг охиригача маҳсулотдаги мойнинг кўп қисми сиқиб чиқарилади. Маҳсулот зеер камерасининг 3-секциясига ўтганда заррачаларнинг жипслашувчи давом этади ва у шундай даражага етадики, энди тўқилувчан қовурмадан бириккан қаттиқ ҳолатдаги кунжара ҳосил бўла бошлайди. Ёғнинг сиқиб чиқарилишиэса, анча сусайиб, унинг миқдори машинанинг ҳосил қилган босимига ва заррачаларнинг бир-бири билан қанчалик яқин бўлиб, зичлашишига боғлиқ бўлиқ қолади. Демак, 3-секцияда сиқиб олинаётган мой асосан заррачалар орасида қисилиб қолган оз миқдордаги мой қаватларидан ташкил топади ва 3-секциянинг охирига бориб, маҳсулотдан ёғ сиқиб олиш деярлик тўхтайди, лекин хар карча босим ҳосил қилинмасин ҳосил бўлаётган кунжаранинг ўзига хос ғоваклиги ва мойни қайтадан адсорциялаш хусусияти йўқолмайди. Шу туфайли яна оз миқдорда бўлса ҳам, ҳосил бўлаётган кунжара сиртидаги адсорбцияланиб қолаётган мойнинг бир қисмини сиқиб олиш учун маҳсулот 4-секциянинг ичидан ўтади. Бу ерда энг юқори босим таъсирига учрайди. Ҳосил бўлган кунжара камеранинг охирида ўзлуксиз цилиндрик формада чиқа бошлайди ва зеер камерасининг охирига ўрнатилган пичоқлар ёрдамида катта бўлакларга синдирилиб, пресслаш машинасидаги шнекларга ўзатилади. Зеер камерасида босим ошиб боришига, ҳажмнинг қисқаришидан ташқари валга ўрнатилган цилиндрик ҳамда конусли халкалар камерани ташкил қилувчи колосникли панжаралар, ярим зеер камералар ўртасига ўрнатилагн фигурали пичоқлар ва нихоят кунжара чиқаётган жойга ўрнатилган конусли ёки диафрагмали мослама ёрдам беради. Мой эса юқорида аниқлангандек зеер камерасини ташкил қилувчи колосникли панжаралар орасидаги тирқичлардан сизиб чиқади ва босимнинг 1-секциядан охирги секцияга ошишига қараб тирқичларнинг масофалари камайтирилиб борилади. Маслан, пахта чигити қайта ишланаётганда МП-68 форпрессидп тирқиш масофалари қўйидагича:

1-секция учун 1.0 мм

2-секция учун 0.75 мм

3-секция учун 0.45 (0.50) мм

4-секция учун 0.45 мм

Сиқиб олинган мой таркибидан 2-10 % атрофида кунжаранинг майда қисмлари бўлиб, уни мой таркибидаги фуза ёки қолдиқ қаттиқ моддалар деб атаймиз. Шу туфайли олинган мойни оқлашдан олдин албатта фузадан тозалаш лозим. Юқори навли кунгабоқар ва шунга ўхшаш ўсимлик уруғларидан олинган форпресс мойи тўғридан-тўғри фильтрлашдан сўнг истеъмол қилинади. Пахта чигитидан олинган қора форпресс мойи истеъмол қилинишидан олдин оқланиши лозим.

Олинаётган кунжара таркибидан агар форпресслаш усули билан ишланилса 12-14 %, агарда тўлиқ пресслаш усули билан ишланилса 7-8% мой қолади. Кунжара таркибидаги бу қолдиқ мой кунжаранинг мойлилигини белгилайди. Ушбу қодиқ мойнинг асосий қисми янчиш пайтида бўзилмаган ультра микроскопик капиллярлар ва глобулярлар ичидаги мойлардан ташкил бўлиб, бошқа бир оз қисми қовуриш ва пресслаш жараёнида ҳосил бўлган иккиламчи структура ичида камалиб қолган мойдан иборатдир. Иккиламчи структура эса маҳсулот қовурилаётган ва прессланаётган пайтда маҳсулот ғовакликлар ичида қайтадан ёпиқ бир ҳажмда қамалибқолган мой миқдорига айтилади. Булардан ташқари озгина миқдорда кунжаранинг ғоваклиги ва абсорцияон хусусияти туфайли эркин ёғ ҳам қолади.

Зеер камерасида босимни ҳосил қилиш ва босим катталигига таъсир қилувчи омиллар. Ҳамма шнекли пресслар бир хил турдаги ишчи органларга, умумий тузилиши схемасига ва ишлаш принципига эгадирлар. Шнекли пресснинг асосий ишчи органлари, шнекли вал ва зеерли цилиндрдир. Пресслаш жараёнининг маҳсулотлари бўлиб, прессланган мой ва кунжара ҳисобланади.

Ёрдамчи органларга пресснинг таъминловчи қурилмаси, босимни ва кунжара қалинлигини ростлагичи, редуктор билан ҳаракатлантирувчи механизм киради. Пресснинг ҳамма кўрсатилган асосий ва ёрдамчи органлари чўянли станинада йиғилади.

Зеер цилиндрининг юзаси-2 билан 1-шнекли валнинг оралиғи винтли канал кўринишида эркин бўшлиқни ҳосил қилади (7.2-расм), унинг геометрик хусусияти маҳсулотни қайта ишлашга, босимга, сиқишга таъсир қилади. Винтли канал: диаметр Д, ўрам қадами т, канал чуқурлиги ҳ, ўрам қиррасини кенглиги е, ўрам зеҳи билан цилиндр юзаси орасидаги масофа δ, ўрам профили, винтли линиянинг кўтарилиш бурчаги φ, шнекли вал узунлиги Л₁, цилиндрнинг ички юзаси оралиқ ҳалқадан иборат.

Пресслаш трактининг конструктив тузилишига кўра шнекли пресслар тўрт турга бўлинади (7.3-расм).

7.3-расм. Пресслаш трактининг конструктив жиҳатлари бўйича

шнекли прессларнинг турлари

1. 
   цилиндрик зеер ва поғонасиз валли (7.3 а-расм)
   
2. 
   цилиндрик зеер ва поғонали валли (7.3 б-расм)
   
3. 
   поғонали зеерли ва поғонасиз валли (7.3 в-расм)
   
4. 
   поғонали зеерли ва поғонали валли (7.3 г-расм)
   

Пресслаш трактининг асосий геометрик ҳарактеристикаси бўлиб, канал чуқурлиги ҳ ва ўрам қадами т ҳисобланади.

Биринчи турдаги шнекли прессларда винтли каналнинг чуқурлиги доимий бўлиб, ўрамлар қадамини ўзгарувчан ва доимий қилиб тайёрланади.

Қадами ўзгарувчан прессларда эркин ҳажм қадамларнинг қисқариши ҳисобига ўзгаради ва қўшни ўрамлар орасидаги ҳажм камаяди. Қовурма берк жойда ҳаракатланади ва куч билан кейинги ўрамнинг янада кичикроқ жойига итарилади. Бу турдаги қадами доимий бўлган прессларда эркин ҳажм пресс узунлиги бўйича ўзгармайди, материалнинг сиқилиши унинг прессдан чиқаётганда қаршиликка учраши ҳисобига амалга ошади. Бундай пресслар кучли босим бера олмайди ва мой олиш учун кенг тарқалган эмас.

Узлукли ва камаювчи чуқурликли пресслар истиқболли ҳисобланади уларга 2, 3, 4 турдаги пресслар киради. Қабул қилиш зонасида каналнинг чуқурлигини катта бўлиши кўп миқдордаги материални қамраб олишга имкон беради. Сиқилаётган мойнинг дренаж йўлини қисқартириш мақсадида кейинчалик чуқурликни кичрайтириш керак.
Ёғ-мой саноатида поғонали валли, чуқурлиги ва қадами камаювчи пресслар кенг тарқалган (2, 3, 4-турлар). Бундай ҳолларда эркин ҳажмнинг камайиши поғонали вал чуқурлигини ва қадамининг камайиши ҳисобига боради.

Учинчи ва тўртинчи турдаги прессларда поғонали зеернинг диаметри ҳаракат йўналишига қараб бироз кўпайиши ва камайиши мумкин.

Зеерли цилиндрнинг биринчи поғонасининг диаметрини катта бўлиши унумдорликни оширади, конусдан олдинги поғонанинг диаметрини катталашиши эса мой оқими учун дренаж юзани ошишига олиб келади.

Шнек ўрамининг оптимал баландлиги, яъни оралиқ масофани катталиги δ машинанинг нормал ишлашини таъминлайди. Оралиқ масофа катта бўлганда материалнинг орқага оқими ошади, жуда кичкина бўлса бу материалнинг маълум қисмини қизиб кетишига олиб келади. Шнек прессларда оптимал оралиқ масофа 1,251,5 мм ҳисобланади.

Ўрамлар ўзларининг орқа қирралари билан прессланаётган материални олдинга итариб пресслашнинг асосий ишини бажаради.

Бунда ўрам катта ишқаланиш кучидан устун келиши керак. Прессланаётган материал берк жойда ҳаракатланаётганда босим таъсирида зеерли цилиндрга, ўрамларга ва шнекли валнинг юзасига нисбатан сиқилади.

Валнинг поғоналилиги шнекли вал ўзагининг диаметрини, ҳамда ўтиш халқаларнинг ўлчамини ўзгартириш билан ҳосил қилинади.

Шнекли вал-1 йиғилганда ўрамлар орасига қўйиладиган, узилишлар ҳосил қилувчи 2-ҳалқалар 7.4-расмда кўрсатилган.

7.4-расм. ФП прессининг вали

Алоҳида пластинкалардан йиғилган зеерли цилиндр, шнекли вал жойлашадиган ва мой сиқиб олинадиган жой ҳисобланади. Зеерли цилиндрнинг ички юзасида мой оқиши учун оралиқлар бор. Зеерли пластинкалар орасига калибрли пластинкалар қўйилиб, оралиқлар ҳосил қилинади. Зеерли пластинкалар орасидаги оралиқни ўлчами шундай бўлиши керакки, у мойни ўтказиб, қовурма заррачаларини ўтказмаслиги керак.

Оралиқнинг ўлчами цилиндрик ва поғонали зеерларда, материал йўналиши бўйича, секциядан секцияга ўтганда қисқариб боради. Бу материалнинг табиатига ва пресснинг турига боғлиқ.

Зеерли цилиндр вертикал ёки горизонтал ҳолда бўлакларга ажраладиган бўлиши мумкин. Зеер цилиндрининг 5-каркасига 4-зеер колосниклари 1-тиргак пона ва 3-тортиб турувчи поналар ёрдамида маҳкамланади (7.5-расм).

7.5-расм. ФП прессининг шнекли вали: а-йиғилган зеернинг кесими; б-умумий кўриниши; в-зеернинг узунасига кесими; г-зеер биринчи босқичининг кўндаланг кесими; д-зеер цилиндри ички юзасининг ғадир-будирлиги; е-шаклдор пичоқлар.

Колосниклар шундай йиғиладики зеерли цилиндрнинг ички юзаси ғадир-будир бўлади (7.5д-расм). Юзанинг ғадир-будир бўлиши прессланаётган маҳсулотнинг зеер ички юзасига ишқаланишини оширади, бу ўз навбатида материални айланиб кетишига тўсқинлик қилади.

Зеерда прессланаётган маҳсулот айланмаслиги керак, акс ҳолда материални вал ўқи бўйлаб силжиши содир бўлмайди ва мой сиқиб олиш амалга ошмайди. Зеер ярим цилиндрларининг орасига горизонтал шаклдор пичоқлар ўрнатилган (7.5г- ва е-расм). Пичоқларнинг бўртиб чиққан жойлари цилиндр ичига йўналган бўлиб, пресланаётган маҳсулот ичига ботиб туради ва материални шнекли вал билан бирга айланишига йўл қўймайди.