Adabiyotlar sharxi

Ko’pincha firiktsion pliomer materiallardan foydalanishni cheklaydigan omillardan biri ularning past issiqlikka chidamliligi hisoblanadi.
Issiqlik yuklangan tuzilmalar uchum ananaviy polimer kompozit materiallar (PCM) mos kelmaydi, chunki ular 200c dan yuqori xaroratlarda deformatsiya barqarorligini yo’qotmaydi.
Ma’lumki poliamidlardan tayyorlangan PCM lar 196 C dan 400 C gacaha bo’lgan xarorat oralig’ida funksional bo’lib qoladi. Makromolekulyarlarning qattiqligi va ularning birikmalarining yuqori qutliligi, sikllarning yuqori konsentratsiyasi bilan birliklarning yuqori qutibliligi, sikllarning yuqori konsentratsiyasi bilan birgalikda, ko’pchilik yuqori molekulyar chiziqli poliamidlarning erimasligi va erimasligini aniqladi. Ularning yumshatilish harorati (390-430C) destruksiya xaroratiga (420-460C) yaqinlashadi, yumshatilgan poliamidning yopishqoqligi esa 108-109 Pas ga yetadi.
Poliamidlarning erimasligi va ananavuy usullar va standarty jixozlarda to’ldirilgan plastmassa va undan buyum yasashda yengib bo’lmas qiyinchiliklarni keltirib chiqaradi. Poliamid kukunlarini qotiruvchi kukunlar bialn aralashtirish va 400-450 C haroratda va 100-150 MPa bosimida oddiy shakldagi blankalarga sintezlash, so’ngra maxsulotlarga mexanik ishlov berish orqali qayta ishlash taklif etiladi.
Maxsulotlarni xosil qilish jarayonida yarim tayyor maxsulotni to’ldirish va eritish bosqichida polimerlar va oligomerlar sintez qilinadi. Bunda mahsulotni shakllantirish tugagandan so’ng, yuqori molekulyar chiziqli yoki retikulyar polimidga o’tish tugallanadi. Biroq, prepolimerlar (poliamik kislotalar, poliamid efirlari) va oligomerlar (oligoamido kislotalar, oligoimidlar) faqat yuqori qaynaydigan amid erituvchilarda eriydi.
To’ldirish bosqichida yuqori qaynaydigan erituvchilardan foydalanishni kamaytirish yoki butunlay yo’q qilish va bir singdirish siklida kerakli darajada to’ldirishni taxminlash uchun PMR texnalogioyasi (qotiruvchi yuzasidan monomeric reagentlarning polimerizatsiyasi) taklif qilinadi. Uning o’ziga xosligi shundaki, qotiruvchi kelajakdagi poliamidning boshlang’ich komponentlari aralashmasi eritmasi bilan birlashtirilgan. Agar erituvchilar sifatida qiyu sirtlar ishlatilsa, ularning bug’lanish xarorati poliamid xosil bo;lish jarayoni bosqichining xaroratiga tog’ri keladi. Mahsulotni qoliplash jarayonida xosil bo’lgan yuqori haroratda poliamidla tarmog’ining xosil bo’lishining kimyoviy reaksiyasi tugaydi.

4.3Texnologik qism

To’rmoz kalodkalari uchun chang ishqalanish materialida grafit, temir qotishma, mis, alyuminiy oksidi, kremniy karbid va kaltsiyalangan asbet kukunlaridan foydalanish mumkin. Tormoz kalodkasini ishlab chiqarish usuli 400-500 MPa kuch bilan ishqalanadigan kukunli materiallardan ish qismini sovuq presslash, olingan ish qismini 980-1050 C gacha qizdirish va uni 850-950C MJ/ energiya bilan dinamik presslashdan iborat. Tormoz poyafzalida chang ishqalanish materialining ishchi qatlami va temir kukunining tashuvchi qatlami majvud. Grafit, temir va mis kukunlarini o’z ichiga olgan tormoz prodkalari uchun chang ishqalanish materiali, uning xususiyati alyuminiy oksidi, temir sulfid, bor karbid, kremniy karbid va kaltsiylangan asbet kukunlarini o’z ichiga oladi, shu bilan birga mis sifatida quyidagi tarkibga ega qotishma misni o’z ichiga oladi.
Kompanentlar %:
Grafit 7-9
Alyuminiy oksidi 1-2
Temir sulfid 1-3
Bor karbid 4-6
Kremniy karbid 4-6
Kalsinlangan asbet 2-3
Mis qotishmasi 9-11 qolgani temir.
Tormoz kalodkasi bir qatlamli qatlamdan yasalganligi bilan tavsifalanadi. Tormoz kalodkasini ishlab chiqarish usuli, shu jumladan ishlov beradigan qismini sovuq presslash, ish qismi ishqalanish materialidan 400-500 MPa kuch bilan presslanishi, keyin hosil bo’lgan ish qismi 980 ga qizdirilishi bilan tavsiflanadi. 1050 C va dinamik ravishda 850-950 MJ/m3 energiya bilan presslanadi. Ishchi va tashuvchi qtalamlarni o’z ichiga olgan tormoz kalodkasini xarakteristikasi , ishchi qatlam kukunli ishqalanish materialidan, tashuvchi qatlam esa temir kukunidan tayyorlanadi. Tormoz kalodkasi xususiyati uning ishchi qatlam orasiga joylashtirilgan nozik karbonli temir kukunining oraliq qatlamini o’z ichiga olishi bilan tavfsiflanadi. Dunyo temir yo’llarida ishlatiladigan kulrang quyma temirdan yasalgan tormoz kalodkalari keng tarqalgan. Ularning arzonligi va g’ildirakning yaxshi egilishi ularni transportda keng qo’llash imkonini beradi. Quyma temir kolodkalarning kamchiliklari past xizmat muddati. Bunga qo’shimcha ravishada, ular bilan ishlaganda, g’ildiraklar protektori yuzasi slayderlar, chuqurliklar, halqali ishlov berishlar, termal yoriqlar, konvertlar bilan shikastlanadi, bu esa g’ildiraklarni mexanik burish orqali yo’q qilinishi kerak. Cho’yanning g’ildirak bilan ishqalanish koeffitsienti juda past va harakatlanuvchi tarkibning tezligi oshishi paytida sirpanish tezligining oshishi bilan u xali xam 0,08 gacha kamayadi. Shu bilan birga, xarakat xavfsizligi kamayadi, chunki tormoz masofasi 11000-13000 m gacha ko’tariladi.
Polimerdan tayyorlangan kompozit tormoz kalodkalari ma’lum bo’lib, ular xizmat muddati bo’yicha cho’yan kalodkalaridan 2-3 baravar ustundi, ishqalanish koeffitsienti yuqori lekin issiqlik o’tkazuvchanligi 1,3 Vt (m*K) pastligi sababli (taqqoslash uchun, quyma temir uchun 35-50 Vt/(m*K), tormozlash paytida issiqlik energiyasining katta qismi (95%gacha) g’ildirakka o’tadi va shu bilan termal staesslarning paydo bo’lishiga olib keladi. Kompozit kolodkalar o’zaro ta’sirlashganda, g’ildiraklarning protektor yuzasida xuddi quyma temir kalodkalar bilan bir xil shikastlanishlar hozil bo’ladi.
Metal-keramikali tormoz kolodkalari temir yo’llar tarmog’ida rivojlangan mamlakatlarda qo’llaniladigan kukunli materiallardan tayyorlangan. Tormoz kalodkasi ishqalanishga chidamli bo’lgan elementlarini o’z ichiga olgan temir asosli maetrialdan tayyorlanadi.
Mis -9-16 %,
Uglerod- 0,5-3,0%,
Alyuminiy oksidi- 2-4 %,
Xrom- 0,5-1,5 %,
Molibden-0,1-0,2%,
Fosfor-0,01-3,0%.
Metal- keramika tormoz kolodkasi kukunli materialning alohida bo’laklari shaklida ishlab chiqariladi, ular bir-biriga bog’lab, tormoz kalodkasi korpusini xosil qiladi. Blokning bunday dizayni kerakli kuchga erishishga imkon bermaydi. Kolodka materialining bir qismi sifatida funksional yuk molibden kabi qimmat komponentni ko’tarmaydi. Bundan tashqari, kukunli materialning parchalari kukun metallurgiyasini an’anaviy texnalogiyasi - kukunni bosish va ixcham sinterlashdan foydalangan xolda ishlab chiqariladi, bu kukun materialining yuqori mustahkamligi va ishqalanishga qarshiligiga erishishga imkon bermaydi. Nemis metal-keramika tormoz kolodkalri grafit, mis, ferroxrom, xrom karbid o’z ichiga olgan temir aossida ishlab chiqariladi. Chexiya metal- keramika kolodkalari grafit, temir, temir oksidi, bronza, alyuminiy oksidi bo’lgan mis asosida ishlab chiqariladi.
Eng yaqin anolog sifatida metal-keramika tormoz kolodkalrini olish mumkin, ular orasida o’tga chidamli kukun, shuningdek grafit, temir kukunlari , titan va mis. Odatda tormoz kolodkalari sovuq presslash kukunlari va statik bosim ostida kamaytiruvchi atmosferada sintezlash orqali tayyorlanadi. Ushbu texnalogiya zichligi 100% ga yaqin bo’lgan g’ovak bo’lmagan holatda kukunli materialni olishga imkon bermaydi.
Taklif etilayotgan ixtironing texnik natijasi- tormoz kolodkasi uchun ishqalanish materialining sifatini oshirish, ya’niy tormoz kolodkasining mustaxkamligini va ishqalanishga bardoshliligini oshirish, materialni kamaytirish bilan birga g’ildirak protektori yuzasiga shikast yetkazish va uning ishqalanishini kamaytirishdir.
Tormoz kolodkasi uchun ishqalanish materialini ishlab chiqarish usuli grafit, alyuminiy oksidi, temir sulfid, bor karbid, kremniy karbid, kaltsiylangan asbest, temir va mis qotishmasini o’z ichiga olgan kukun aralashmasini sovuq presslash orqali amalga oshiriladi, shundan so’ng presslangan ish dinamik presslash uchun yuboriladi.
Kukun aralashmasining tarkibiy qismlari quyidagi nisbatda olinadi.
Grafit- 7-9 %
Alyuminiy oksidi -1-2%
Temir sulfid 1-3%,
Bor karbidi- 4-6%,
Silicon karbid -4-6%,
Asbest kalsilangan -2-3%,
Mis qotishmasi -9-11% , qolgani temir.
Tormoz kolodkasi yuqoridagi usul bilan olingan ishqalanish materiallari yordamida tayyorlanadi. Bunday holda, tormoz kolodkasi xam monolayer versiyada, xamda temir kukunidan tayyorlangan rumanli taglik bilan bimetalik versiyada qilish mumkin. Bundan tashqari, kolodkadagi tashuvchi va ishchi qatlam o’rtasidagi nozik kukunning oraliq qatlami bilan bimetalik tormoz kolodka qilish mumkin.
Tormozlash paytida ishqalanish maxsuloti tormozni qarshi korpusiga bosilganligini hisobga olsak, uning materialiga qo’yiladigan asosiy talablardan biri kompazitsiyaga qattiq moylash materiallari bo’lgan moddalarni kiritish orqali ta’minlangan surma yuzalarining siqilishi va shikastlanishini bartaraf etishdir. Materialdan yana bir talab ishqalanish jismlarining yetarlicha yuqori va o’zgarmas ishqalanish koeffitsienti bilan sirpanishini ta’minlash, bu material tarkibiga yuqori qattiqlik, mustaxkamlik va issiqlikka chidamlilikka ega bo’lgan ishqalanish komponentlarini kiritish orqali erishiladi.
Shu bilan birga, tormoz moslamasi materialining tarkibiga qattiq moylash materiallari va ishqalanish komponentlarini kiritish ishqalanish materialining mustaxkamligi va ishqalanish qarshiligining pasayishiga olib keladi, chunki qoida tariqasida, ularning barchasi material matritsasi bilan o’zaro ta’sir qilmaydi. Shu munosabat bilan, tavsiya etilgan ishqalanish materialini ishlab chiqarish usulida kukunlar aralashmasini sovuq presslash o’rniga, qizdirilgan material dinamik presslashdan o’tkaziladi. Ushbu kamchiliklarning barchasi bu ixtiroda metal- keramika blokning materiallining tarkibi uchun zarur komponentarlni va uni ishlab chiqarishning yangi texnalogiyasini tanlash orqali yo’q qiladi.
Kukun aralashmalarini yaratish uchun suvga purkalgan karbid xosil qiluvchi elementlar bilan mis qotishmasi kukunlari ishlatilgan. Mikro- ingot- ishqalanishlarning juda muvozanatsiz, tez sovushi yuqori issiqlikka chidamlilik va mustaxkamlikka rga bo’lgan qotishmalarning o’ta to’yingan qattiq eritmalarini olish imkonini beradi, bu esa tormoz kolodka materialining xusussiyatlarini oshirishga yordamm beradi. Mis va temir o’zaro yomon eriydi va materialning temir matritsada mis mustaqil faza sifatida mavjud bo’lib, ishqalanish komponentlari va grafit bilan birgalikda yaxshi moylash sifatida ko’chikni yo’q qilish zarur bo’lgan ko’p fazali qizishga qarshi tizimni yaratadi.
Ishqalanish sinovlari GOST-398-96 g’ildiraklari bo’yicha shinalar po’lati bilan quruq ishqalanish paytida tutilishga olib kelmaydigan ishqalanish materialidagi grafitning optimal tarkibini aniqlaydi. Yaxshi moylash vositasi sifatida juda zarur bo’lgan grafit miqdori 7-9% ni tashkil etdi. Al203, Si02, Fes, SiC, B4c kabi ishqalanish komponentlari, kalsiylangan asbet kabi mis qotishmasi tarkibidagi turli xil birikmalar tufayli PZHR3 markali kukunli temirda ularning optimal tarkibini tanlashga errishildi. Taklif etilayotgan mavzuga muvofiq kukunli materialning optimal tarkibi uning quyma temir, polimer va sermat kolodkalari materiallari bilan qiyoslanadi. Taklif etilayotgan diplom ishi loyixasi bo’yicha tormoz kolodkalari uchun ishqalanish materialining kimyoviy tarkibi quyidagi tarkibga ega :
Grafit – 7-9%,
Alyuminiy oksidi - 1-2%,
Temir sulfid – 1-3%,
Bor karbid -4-6 %,
Kremniy karbid – 4-6 %,
Kalsilangan asbest -2-3%,
Mis qotishmasi -9-11 %, qolgani temir.
Tormoz kolodkasi korpusining ishchi qatlami eskirishi va qolgan qismi uni korpusi bilan birgalikda yaroqsiz xolga keladi, keyinchalik shu kalodka ko’rpusini asosiga qimmat komponentlik matereialdan quyishdan ko’ra arzonroq kukun materialidan ishlov berish mumkin. Bunday kukunning nozik dispers holati turli xil tarkibdagi kukunlarni sintezlash jarayonini faollashtirishga yordam beradi.
Aralashmani tayyorlash uchun ikki bosqichli usuldan foydalangan xolda tormoz kolodkalarini ishlab chiqarishning asosiy texnologik sxemasi (1- rasmda) korsatilgan. Taklif etilayotgan materialning kompozit tarkibining tarkibiy qisimlarini aralashtirish texnalogiyasi quyidagicha.
700 C gacha qizdirilgan rezina aralashtirgichga retsept bo’yicha butadien kauchuk, shisha va basalt tolalari aralashmasi, mis kukuni titan dioksidi va marmar kukuni solinadi. 0.5 MPa bosim ostida trkib 4 daqiqa davomida aralashtiriladi. Keyinchalik rezina aralashtirgich kamerasiga zarracha kattaligi 10….50 mkm bo;lgan kukunli polimerik bog’lovchi, barit konsentrati, grafit, natriy tetraborate va suyuq shisha qo’shiladi. Olingan massa 6 daqiqa davomida aralashtiriladi.
Yuklarni tushirganidan so’ng ichki kuchlanishlarni kamaytirish uchun aralashma xona xaroratiga qadar sovutiladi. So’ngra issiq qoliplarda 170 C xaroratda 60 MPa bosim ostida kolodkalar bosiladi. Olingan kolodkalar 230 C da 12 soat davomida quritish pechida qo’shimcha issiqlik bilan ishlov beriladi.
Kompozit turdagi bastenit -9- bu polimer biriktiruvchi moddalarga asoslangan, maqsadli ishqalanish qo’shimchalarining mustaxkamlovchi elementlarga va ishqalanishga qarshi qo’shimchalar qo’shilgan.
Materialning strukturasini shakllantirish jarayonida bog’lovchi moddalar birlamchi uzluksiz polimer faza vazifasini bajaradi va unda taqsimlangan koponentlar bilan matritsa xosil qiladi, butun xususiyatlarini matrirtsaga beradi. Tolalai tuzilishga ega bo’lgan mustaxkamlovchi elementlar ( balzat va shisha tolalar yoki ularning aralashmashi), tolali tuzilishga ega bo’lib, ular materialga kauchok asosli bog’lovchilar beradi. Armirlovchi polimer moddalari

6.1 Xayot faoliyati xavfsizligi

Tormoznoy kolodka ishlab chiqarishda hayot faoliyati xavfsizligi juda katta ahamiyatga ega. Ayniqsa sanitariya - gigiena talablari qattiq nazoratda bo'lishi kerak. ta'sirini oldini oluvchi vositalar, sanitarik-texnik gigienik va tashkiliy tadbirlar sistemasidir. Ishlab chiqarish sanitariyasida asosiy e'tibor insonga havo muhiti va bevosita tegish orqali salbiy ta'sir etadigan ishlab chiqarishning zararli omillariga qaratiladi. Havo orqali ishchiga ta'sir etadigan zararlar, noqulay mikroiqlim, changlar, gazlar, shovqinlar, infra va ultratovushlar, ish joylarini yoki xonani yetarlicha bo'lmagan va juda ham yoritilganligi elektromagnit, infraqizil,ultrabinafsha, radioaktiv va boshqa nurlanishlar ko'rinishlarida bo'lishi mumkin.Insonga zararli omillar ularga bevosita tekkanda ham salbiy ta'sir qilishi mumkin. Ularga qattiq yoki suyuq zararli "moddali" uskunalar yoki jihozlarni misol qilib keltirish mumkin.
Ishlab chiqarish sanitariyasining vazifasi esa ishlab chiqarish zararlarining ruxsat etilgan darajasi asosida sog'lom va xavfsiz mehnat sharoitini yaratishdir.Ishlab chiqarishdagi zararli omillarni ruxsat etilgan darajalari (RED) yoki miqdorlari (REM), mehnat sharoitlari tavsifini boshqa optimal ko'rsatkichlari, ishlab chigarish ob'ektlari va xonalariga sanitar talablar maxsus ilmiy-tekshirish institutlari va laboratoriyalarida ishlab chiqiladi va tasdiqlanadi. Tasdiqlangan talablar esa qonun kuchini oladi va standartlar, sanitar va qurilish normalari hamda qoidalari ko'rinishida joriy etiladi.
Ishlab chiqarishda sog'lom va xavfsiz mehnat sharoitini yaratish uchun ulardagi har bir mashina va mexanizmlardagi ish sharoiti, xavfsizlik standartlari va normalariga javob berilishi uchun vazirliklar va tegishli tashkilotlar o'zlarining asosiy e'tiborlarini qaratadilar.
Ishlab chiqarishdagi mutaxassislarning vazifasi esa qayd qilingan mashinalarning hammasida ish sharoitini xavfsizlik standartlari va sanitariya normalari talabi bo'yicha ta'minlashdan iborat.
Ishlab chiqarishdagi ishchi zonalar havosi ko'p hollarda texnologik jarayonlarning tabiiy zaharlari bilan ifloslanadi. Pechkalarda, qozonxonalarda va ichki yonuv dvigatellarida yoqilg'ilarni yonishi is gazini hosil bo'lishiga sabab bo'ladi.
Bulardan tashqari neft mahsulotlari, lak, bo'yoq, kislotalar, ishqorlarning xavfli bug'lari, gazlari ham mavjudki, ular ham qishloq xo'jaligi va sanoatda keng qo'llanilib inson uchun xavfli moddalar ekanini unutmaslik lozim.

7. Xulosa

8. Foydalanilgan adabiyotlar

1-jadval