Metallurgiya

Shixtani tayyorlash jarayoni
Dastllab 3turli o’lchamdagi shixtalarni ajratib 3 xil bunkerga yig’iladi

1. 
   mayin
   
2. 
   o’rta yirik
   
3. 
   yirik shixta
   

Ajralgan shixtalar 100t li badiyaga yuklanadi.Shaxtani badiyaga yuklash davomida shixtalar orasiga flyus sifatida kalsiy oksidi (CaO) qo’shiladi.Tayyor bo’lgan 100t li badiya bir vaqtning o’zida pechning yuqori qismidan yuklanadi.
Shixtani 3 turga ajratib olishga sabab.
Pechga yuklangan vaqtda pechning podinasi, futerovkasiga shikast yetmasligi ta’minlangan.
Shixta yuklangandan so’ng yirik lomlar yuqori qismida qoladi.Yuqori qismida, elektrodlar yonida yuqori harorat hosil bo’lishi hisobga olingan, 3200^oC.Bunday haroratda yuqori yiriklikdagi shixtaning erish vaqti qisqaradi.
Shixta bilan yuklangan CaO pechning ostki qismida qoladi. Pechning qopqog’i yopiladi va elektrodlar ishga tushadi.
Oksidlanish tiklanish davri boshlanadi.
Asosiy yoy pechlarida oksidlab po‘lat eritish texnologiyasi
Oksidlab po‘lat eritish jarayoni quyidagi bosqichlardan iborat: 1)pechni hozirlash (zapravka); 2)pechga shixta yuklash; 3)shixta eritish; 4)oksidlash davri; 5)tiklash davri; 6)metall chiqishi.
Oksidlanish-tiklanish davri
Yoyli po‘lat eritish pechida bir vaqtning o’zida 5 xil jarayon oqib o’tadi.

1. 
   Texnologik jarayon
   
2. 
   Energatik jarayon
   
3. 
   Aeromexanik jarayon
   
4. 
   Mexanik jarayon
   
5. 
   Issiqlik almashinuvi jarayoni
   

Texnologik jarayon deb, shixtaning erishi va shlakka ajralishiga aytiladi.
Texnologik jarayonda metall allotropik shakl o’zgarishiga ega bo’ladi.
Temirning erish harorati 1539^oC
Qaynash harorati 3100 ^oC
Bug’lanish harorati 5000 ^oCga tengdir.
Texnologik jarayonda harorat768 ^oCga yetganda undagi magnit o’zgarishi ro’y beradi. 911 ^oCdan 1147 ^oC oralig’ida metal strukturasi qirralari markazlashgan kub shaklga o’tadi. K₉ marka bilan belgilanadi.
1147 ^oC dan 1392 ^oC oralig’ida yoqlari markazlashgan kub shaklga o’tadi.K14 marka bilan belgilanadi.
1392 ^oC dan 1539 ^oC oralig’ida qayta oldingi ko’rinishdagi K9 shakl strukturasiga o’tadi.Suyuq po’latning sovushi “kristallanish” deb ataladi.Energetik jarayon deb, elektr energiyasini yoki turli yoqilg’ilarni issiqlik energiyasiga aylanishiga aytiladi.DSP100 pechini ishlashida, elektorenergiyasini qarshiligi hisobiga, issiqlik energiyasiga aylanishi hisobiga amalgam oshiriladi.Dugani ya’ni yoyning issiqligi 3800-3900 ^oCni tashkil qiladi.DSP100 pechining vannasida bizga kerakli harorat 1600 ^oC.Shu sababli ba’zi ba’zida elektrodlar ma’lum vaqt ko’tarilib qo’yiladi.
Elektrodlarni ko’tarib ma’lum vaqtdan keyin tushirish elektrodlarning kam yemirilishiga sabab bo’ladi.
Aeromexanik jarayon deb, metall erigan vaqtda yoki elektrodlar yemirilgan vaqtda ularda turli gazlar ajralib chiqadi DSP100 pechining ichidagi gazlar harakatiga aytiladi.
Barcha gazlar (CO, CO₂, O) bosim hosil qiladi.
Gazlar harakatini o’rganishda “gidravlika” qonunuiyatlariga tayanamiz.
Gidravlikada 4 xil bosim mavjud.P harfi bilan belgilanadi.O’lchov birligi (mP) mega paskal.

1. 
   Giometrik bosim
   
2. 
   Pizometrik bosim
   
3. 
   Dinamik bosim
   
4. 
   Yo’qotilgan gaz
   

Gimetrik bosim deb, pechning ichidagi gazlarni og’iri pastga, yengili yuqoriga harakatlanishiga aytiladi.
Pizometrik bosim, pechning ichidagi gazlarni chiqish tuynugi tomonga harakatlanishga aytiladi.
Pizometrik bosim pechning ichidagi gazlarni chiqish tuynugi tomomnga harakatlanishga aytiladi.
Dinamik bosim.Pechning ichidan chiqib ketayotgan gazlarning tezligiga aytiladi.
Yo’qotilgan gaz. Pech ichidagi quvurlar yordamida, turli qarshiliklardan o’tib, havoga ko’tarilgan gazlarga aytiladi.
Mexanik jarayon bu- suyuqlanish davrida, shlak va suyuq holatga ajraladi. Ajralgan shlakkda metall miqdori ma’lum foizni tashkil qiladi.Shlak tarkibidagi metallni pastga sizib tushishiga aytiladi. Shlakning molekulyar massasi va zichligi suyuq po’latga nisbatan ancha kam, shu sababli ma’lum vaqt davomida suyuw po’lat, shlakdan ajralib, metallni shlakdagi isrofini kamaytiradi.
Shlakda oz miqdorda po’latning qolganligi kuzatiladi, ajralmas bo’ladi.