Dərs vəsaiti Bakı 2023

Marten sobalarında polad istehsalı. 
Marten sobalarında 
bərk və ya maye çuqun, polad və çuqun qırıntıları, dəmir filizi, 
dəmir yanığı, oksigen və flüsdən istifadə edilməklə istənilən 
tərkibdə polad əridilmə imkanlarıı vardır. Şixtə tərkibinə görə 
marten prosesi daha universal poladəritmə üsulu olmasına 
baxmayaraq məhsuldarlığı, əmək sərfiyyatı və kapital 
qoyuluşuna görə oksigen-konvertorunda polad əritmədən geri 
qalır. 
Marten sobalan təbii qaz, habelə mazut yandırmaqla 
qızdınlır. Marten prosesi ilə polad əritmə işçi zonadan çıxan 
yanar qazlann istiliyi hesabına verilən soyuq hava və qazvari 
yanacağın qızmasını təmin edən -
regenerasiya sistemli 
əksetdirici alovlu
sobada (şəkil 4.4) aparılır. Əsasən yüksək 
keyfiyyətli polad əritmək üçün işlədilən marten sobaları 
müxtəlif tutumlarda (10 - 500 - 900 ton) və məhsuldarlıqlı olur. 

---

Şək. 4.4. Marten sobasının quruluş sxemi 
Sobanin işçi (əritmə) boşluğu
 1
yan tərəflərdən yükləmə 
pəncərələri 2 olan qabaq divar, polad buraxıcı deşiyi olan arxa 
divar və altdan döşəmə, üstdən isə tavan ilə formalaşır. Sobanın 
hörgüsü əsası və turşu xarakterli ola bilər. Poladın əridilmə 
gedişində posada əsası oksidlər üstünlük təşkil etdikdə proses 
əsas,
turşu oksidlərinin üstünlü halında isə 
turş marten prosesi
adlanır. Sobanın divarlan və doşəməsi uyğun olaraq əsasi və ya 

---

turş materiallardan, tavanı isə odadözümlü xrom-maqnezit 
kərpiçindən hörülür. Müasir 500-tonluq soba uzunluğu 16,4 m, 
eni 5,9 m və dərinliyi 1 m-dən çox ölçüdə təknəyə (vannaya) 
malikdir; uzunluq və en ölçülerinin hasili soba döşəməsinin 
şərti sahesini göstərir. Yanar qaz (mazut) mərkezi yolluq, hava 
isə iki kanal üzrə sobaya verilir Bu kanallar sobanın işçi 
boşluğunda birleşerek qaz alovunu formalaşdırcı başlıqları
3
eməle getirir. Başlıqlar əritmə boşluğunu şaquli kanallarla
4,
posatutucular
5
və keçid kanalları 7 ilə regeneratorlarla 6 
birləşdirir. Regenerator odadozumlü kərpiçdən qəfəsvari 
hörgüsu olan hava (aşağı kalorili qaz yanacağı) qızdırıcı 
kameradır. Regeneratorlar cüt və növbe ile işleyir. Bunlardan 
biri (bir cütü) əritmə boşluğuna verilən soyuq havanı (qaz 
yanacağını) 1000-1200°C -dək qızdırır, sonra yanma mehsulları 
əks başlıqdan keçərək, posatutucuya düşür, regeneratorun 
hörgüsünü qızdırır ve 500 600°C-dək soyuyaraq keçid kanalı 
üzre köhnəldici-qazandan 9 və qaz təmizləyici qurğudan
10 
keçərək tüstü borusi 11 ilə atmosfere çıxır. Birinci 
regeneratorun hörgüsü lazımi həddə qədər soyuduqdan və 
ikincinin qızmasından sonra keçid klapanları 8 vasitəsilə 
qazların hərəkət istiqaməti dəyişdirilir. Sikl təkrarlanır. 
Yanacağın yanmasından işçi boşluqda yaranan 1800...1900°C 
temperaturlu alov metalın 1600...1650°C-dək qızmasını təmin 
edir. 
Sobaya yüklənilən şixtə materiallardan asılı olaraq marten 
prosesləri skrap-proses və skrap-filiz prosesə ayrılır. 
Maşınqayırma zavodlannda əritmə adətən bərk şixtə ilə aparılır; 
polad əritmə üçün şixtənin əsasını polad
skrap
(qırıntıları), 
25...45% domna təkrar emal çuqunu və az miqdarda dəmir filizi 
təşkil edir. Belə əritmə
 skrap-proses
adlandırılır. Domna sobası 
olan metallurgiya zavodlarında marten sobasına maye çuqun 
(60... 70 %), metallik tullantılar və qınntılar (30. ..40 %), dəmir 
filizi və flüslər verilir; əritme isə sk- rap-filiz prosesi adlandırılır 

---

Marten sobalannda polad əritmə aşağıdakı mərhələlərlə 
aparılır: təknənin döşəməsinə baxış və onun cari təmiri, şixtənin 
yükləməsi 
və 
onun 
əridilməsi, «qaynama» prosesi, 
oksigensizləşməsi və legirlənməsi. 
Bərk şixtə sobaya yükləme maşınları ilə qabaq yan 
divardakı işçi pəncərələrdən aparılır. Şixtənin yüklənmə 
müddəti sobanın tutumundan, şixtənin xaraktərindən və sobanın 
istilik gücündən asılı olaraq 1,5...3 saat həddində olur. Şixtənin 
yüklənmə ve ərimə mərhələsində sobada dəmir ve fosfor 
qismən, silisium və manqan isə bütovlukdə oksidləşir və ilkin 
posa əmələ gəlir Göstərilən elementlər əvvəlcə soba qazlannın 
ve fılizin, sonra isə posada həll olmuş dəmir oksidinin hesabına 
oksidləşirlər. İlkin posa metalın əriməsi və oksidləşməsi 
prosesındə yaranır ve tərkibi 10... 15 % FeO, 35. .45 % CaO ve 
13...17 % MnO-dən ibarət olur. Posa əmələ gəldikdən sonra 
maye metalın soba qazları ilə bir başa kontakt olmadığı şəraıtdə 
aşqarlar posa qatı altında (onun tərkibınde hell olmuş dəmir ok- 
sidi hesabına) oksidləşır. Posanın tərkibində dəmir oksidinin 
miqdan artdıqda metalda da onun konsentrasiyası artır. 
Metal təknəni oksıgenlə təmin etmək məqsədilə posaya 
dəmir fılizi verilir. Metalda həll olmuş oksigen sılisıum, 
manqan, fosfor və karbonu yuxarıda açıqlanmış reaksiyalar üzrə 
yanır-oksidləşır. Bərk şixtənin ərimə prosesində dəmir oksidi və 
əhəngin hesabına fosforun bir hissəsi posaya keçir. Fosforun 
yenidən metala qayıtmasının qarşısını almaq məqsədilə 
əritmənin qaynama mərhələsinin başlanmasına qədər təknədəki 
ilkin posanın 40...50% kənarlaşdırılır. 
İlkin posanı kənarlaşdırdıqdan sonra əsaslığı daha yüksək 
olan flüs yaramaq üçün sobaya əhəng verilir. Çətin əriyən 
əhəngin posaya keçməsini sürətləndirmək və metallik təknənin 
temperaturunu yüksəltmək üçün sobanın istilik yükü (yanacağın 
verilməsi) artırılır. 15. ..20 dəq sonra bir neçə dəfəyə dəmir filizi 
verilir; bunun sayəsində posada dəmir oksidinin miqdarı artır və 
metalın tərkibindəki karbonu oksidləşdirir: 

---

C + FeO = Fe + CO
qaz
Əmələ gəlmiş karbon oksidi metalda qaynama təsəvvürü 
yaratmaqla qabarcıqlar şəklində ayrılır və bununla təknədə 
metalın qarışmasını, qeyri-metal birləşmələrin və həll olunmuş 
qazların ayrılmasını, həmçinin maye teknenin dərinliyi üzrə 
temperaturun bərabərləşməsini təmin edir. Bu zaman sonuncu 
reaksiyalar istilik udulması ilə getdiyindən qaynamanı 
sürətləndirmək üçün təknə əlavə istilik hesabına qızdırılmalıdır. 
«Qaynama» mərhələsinin müddəti sobanın tutumundan ve 
əridi-lən poladın markasından asılı olaraq 1,25... 2,5 saat və 
daha çox hədlərdə dəyişə bilər. 
Adətən sobaya dəmir filizi qaynama mərhələsinin birinci 
yarısında verilir. Bu mərhələdə böyük həcmli müasir marten 
sobalarında karbonun oksidləşmə sürəti saatda 0,3 ...0,4 %-ə 
bərabərdir. 
Qaynama mərhələsinin ikinci mərhələsi müddətində 
təknəyə dəmir filizi verilmir. Met- al posada toplanmış dəmir 
oksidi hesabına xırda qabarcıqiarla qaynayır. Bu müddətdə 
karbonun yanma sürəti 0,15...0,25 %/saat həddində olur. 
Qaynama mərhələsində posanın əsaslılıq dərəcəsi və 
mayeaxıcılığı nəzar- ətdə saxlanılır. 
Metalda karbonun miqdarı hazır poladın tərkibindəkindən 
bir qədər az olduqda (bu metaldan nümunə götürməklə təyin 
edilir), əritmənin sonuncu mərhələsi - kimyəvi tərkibin 
tamamlanması və oksigensizləşmə mərhələləri başlanılır. 
Bunun üçün sobaya öncə müəyyən miqdarda parça halında 
12%-li ferromanqan, 10... 15 dəq-dən sonra isə 12... 16%-li 
ferrosilisium verilir. Manqanın və silisiumun metalda həll 
olmuş oksigenlə qarşılıqlı aktiv təsiri sayəsində metalda 
oksigenin miqdrarı azalır və onun tərkibindəki karbonun 
oksidləşməsi dayanır. 
Metalın oksigendən azad olmasının xarici əlaməti posa 
örtüyünün səthindən karbon oksidi qabarcıqlarının çıxmasının 
dayanmasıdır. 

---

Əsas proseslə əritmədə kükürdün maye metaldan qismən 
kənarlaşması içün desulfurasiya reaksiyasının getməsidir: 
[FeS] + (CaO) = (CaS) +[FeO]. 
Bu halda metaida kükürdsüzləşmə üçün temperatur 
yüksəkdilməli və posanın əsaslıq dərəcəsi artırılmalıdır. 
Əsas hörgülü (dolomit və yaxudda maqnezitdən) sobada 
karbonlu poladlardan başqa, həm də legirlənmiş polad da 
əritmək mümkündür. Legrləyici elementlər polada əritmənin 
müxtəlif mərhələlərində verilir. Az yanan elementlər (nikel) 
əritmənin əvvəlində, güclü oksidləşən elementlər (xrom) isə 
əritmənin sonunda verilir. Legirli elementlərin yanması bir neçə 
faizdən 40...60%-ə (titan) qədər ola bilir. Əritmə prosesi başa 
çatdıqdan sonra sobanın arxa divarındakı döşəməsi 
səviyyəsindəki axar deşiyi açılaraq və maye polad poladtökmə 
çalovlarına, posa isə posa nəql- edici təknələrə buraxılır.