Nashrga tayyorlash markazi k. B. Us mo nov

P = C D'^ K- (9.4)
(⁹.⁵) bu yerda K = K_m K*.
Doimiylar C_p, C_m, K_m, K_w va darajalar ko‘rsatkichlarining kattaliklari parmalashda kesish rejimlari mailumotnomasida mavjud.

4. 
   Spiralsimon parmalarning yeyilish tabiati
   

Parmalarning yeyilishi orqa yuzalarning kesish yuzasiga, qirindining old yuzaga, yoinaltiruvchi tasmalarning ishlov berilgan yuzaga ishqalanishi hamda koindalang tig‘ning ezilishi natijasida yuz beradi.
Spiraisimon parmalar poiatlarga ishlov berishda old va orqa yuzalar bo'ylab yeyiladi (9.12-rasm). Kashakning yeyilishi me'yoriy emas deb hisoblanadi; bu hoi parma noto‘g‘ri charxlanganda yoki asbobsozlik materialining qattiqligi, termik ishlov berilgandan so‘ig yetarli darajada emasligi oqibatida sodir bo^di. Orqa yuza asosiy tig‘ bo'ylab bir tekisda yeyilmaydi. Yeyilish maydonchasining keng- ligi parma kashakdan uzoqlashgan sari uzluksiz ortib boradi. Yeyilish chuqurchasi butun asosiy tig‘bo‘ylab hosil boilmaydi. U parmaning burchagi yonida, asosiy tig‘ yordamchi tig'ga ohm/chi joyda paydo boladi. Yordamchi orqa yuza ham yeyiladi, unda parma burchagi oldida chiziqlar hosil boHad!. Teshikning chuqurligi ortib borgan sari issiqlik tarqalishi yomonlashishi va ishqalanish kuchlarining ortishi bilan yeyilish kuchayadi.
E ng xavfli yeyilish - burchak- lar va tasmalar bo‘ylab yeyilishidir, chunki katta yeyilganda qayta tiklash uchun parmaning katta qismini charxlashga to‘g‘ri keladi.
Orqa qirradagi yeyilish kattaligi h_o ga kesish tezligi katta, surish esa ancha kam ta’sir ko‘rsatadi. Shu- ning uchun katta surish va kichik kesish tezliklarida ishlash foydalidir.
Parmalashda yo'l qo'yiladigan kesish tezligi quyidagi formuladan aniqlanadi:
(9.6)
Bu yerda D — parma diametri; T - parmaning turg‘unlik davri; m — turghinlik ko'rsatkichi; C_u, q_v, y_u~ daraja ko’rsatkichiari; K — tuzatish koeffitsiyenti.
Parmalashda turg‘unlik davri parma diametriga bog’liq holda tanlanadi. Tezkesar parmalar uchun turg‘unlik davri 6... 16 min (5 mm gacha diametrlar uchun) va DO...210 min (60...80 mm li diametrlar uchun) oralig'ida o‘zgaradi.
Parmalashda yo‘l qo‘yiladigan kesish tezligiga asbobsozlik materialining xususiyatlari katta ta’sir ko‘rsatadi. Tezkesar po'latdan tayyorlangan parmalar, asbobsozlik uglerodli yoki legirlangan poMatlarga qaraganda ikki marta katta tezlikda kesadi. Qattiq qotishmadan tayyorlangan plastinkalar bilan jihozlangan parmalar bilan ishlaganda kesish tezligi tezkesar po‘latdan ishlangan parma- larga qaraganda ikki-uch marta katta bo‘lishi mumkin.
Uch diametrdan ortiq uzunlikdagi teshiklarni parmalashda yo‘l qo’yiladigan kesish tezligini kamaytiruvchi tuzatish koeffitsiyentini kiritish zarur.
Moylash-sovutish texnologik muhitini (MSTM) qo' Hash kesish hududidagi haroratni va kesish kuchlarini kamaytiradi, parmalarning turg'unligini yoki yo‘1 qo’yiladigan kesish tezligini (berilgan turg’unlikda) oshiradi. MSTM ning ta’siri, ayniqsa, plastik metallarga ishlov berishda va chuqur parmalashda samarali bo'ladi. MSTM ni qo‘llash detallarni parmalashda kesish tezligini 15...25% oshirish imkonini beradi. Parma ishini yengillashtirish va, xususan, qiyin ishlanadigan materiallarni kesishda asbob maxsus charxlanadi, bundan maqsad — ko‘ndalang tig'da qulay burchaklarni hosil qilish va uni qisqartirishdan iborat. Shu tarzda ularning turg'unligini oshirish yoki kesish tezligini orttirish (turg‘unlik doimiy boTganda) mumkin. Bunga parmalarni ikkilantirib charxlash, kashak, silindrik tasmani biroz charxlab olish va boshqa yo'llar bilan erishiladi.
9.13-rasmda parmani ikkilantirib charxlash ko‘rsatilgan. Asosiy burchak 2

Tasmani charxlash (9.14-rasm, I) o‘zaro urinma maydonni kamaytirish va, shundan kelib chiqib,/ kenglikdagi tasma yuzasining parmalanayotgan teshikning silindrik yuzasi bilan ishqaianishini kamaytirish maqsadida o'tkaziladi. Charxlashdan keyin ~0,2D uzunlikdagi ensiz yolchajf qoladi, uning kengligi taxminan 0,1 ...0,3 mm bolib, tasmaning qolgan qismi tekislik bo‘ylab a_L = 3...8° burchak ostida charxlanadi. Parmalar har Míala tishiaridagi tasmalami charxlash ular turgTinligini ikki-uch marta oshiradi.