O‘zbekiston respublikasi oliy va o‘rta maxsus ta’lim vazirligi o‘rta maxsus, kasb-hunar ta’limi markazi
Yüklə 195,91 Kb.
|
- Bu səhifədəki naviqasiya:
- Past haroratda yumshatish
- 3.2. Po‘latni to‘la yumshatish
- 3.3. Po‘latni chala yumshatish
- 3.5. Po‘latni toblash usullari 12-rasm.
- Bitta sovitgichda toblash
- 3.6. Legirlovchi elementlarning po‘latdagi o‘zgarishlarga ta’siri
- 3.7. Legirlangan po‘latlarning tasnifi va markalanishi
- 3.8. Legirlàngàn po‘latlàrgà termik ishlov berish
|
Diffuzion yumshatish. Legirlangan po‘lat quymalar dendrit likvatsiyani kamaytirish uchun yumshatishning shu turiga duchor qilinadi. Metall 1100—1200 °C haroratgacha qizdiriladi. Chunki bunda po‘lat alohida hajmlarining kimyoviy tarkibini bir xillashtirish uchun zarur bo‘lgan diffuziya jarayonlari ancha to‘liq kechadi. Qizdirish 100—150 grad/soat tezlik bilan amalga oshiriladi, qizdirish haroratini tutib turish vaqti po‘latning tarkibiga va quymaning massasiga bog‘liq bo‘ladi. Diffuzion yumshatishdan keyin po‘lat sekin sovitiladi. Bir jinsli qilishda haddan tashqari uzoq tutib turish maq- sadga muvofiq emas, aks holda jarayonning unumdorligi kamayadi va elektr energiyasi (yonilg‘i) ortiqcha sarflanadi. Yumshatish haroratini oshirish tutib turish vaqtini oshirishga qaraganda ko‘proq samara beradi. Diffuzion yumshatishda shu haroratda tutib turish vaqti bir necha soatdan bir necha o‘n soatgacha davom etishi mumkin (isitish vaqtini hisoblama- ganda). Jarayonning davom etish vaqtini haroratni oshirish yo‘li bilan qisqartirish mumkin. Tarkibi bir jinsli bo‘lgandan keyin po‘lat yirik donli bo‘ladi, u keyinchalik bosim bilan ishlov berish yo‘li bilan yoki odatdagi to‘liq yumshatish bilan maydalanadi. Past haroratda yumshatish. Agar qaynoq holda mexanik ishlov berilgandan keyin po‘latning tuzilishi yaxshi bo‘lsa va qayta kristallashga hojat qolmasa, faqat ichki zo‘riqishni yo‘qo- tish talab qilinsa, u holda po‘lat A s1 dan past haroratda qizdi- riladi. Qizdirish 100—150 grad/soat tezlik bilan amalga oshiriladi. Shu haroratda ma’lum vaqt tutib turilgandan keyin havoda sovitiladi. Yumshatish haroratida tutib turish vaqti bir tonna quymaga 0,5—1,0 soatni tashkil etadi. Uglerodli va legirlangan po‘latlarni kesish, quyish va boshqa yo‘llar bilan uzatishdan oldin ular past haroratda yumshatiladi. Past haroratda yumshatishda qizdirish tezligi va ayniqsa, sovitish tezligi kichikroq bo‘lishi kerak, shunda yangi ichki termik zo‘riqishlar yuzaga kelmaydi. Rekristallash yo‘li bilan yumshatish deformatsiyalangan metall yoki qotishmaga termik ishlov berishdan iborat bo‘lib, bunda rekristallanish asosiy jarayon hisoblanadi. Termik ishlov berishning bu turi ko‘pincha sovuqlayin deformatsiyalashdan keyin qo‘llaniladi. 35
Parchinlash – plastik deformatsiyalash tufayli metall ma- teriali tuzilishi va xossalarining o‘zgarishi. Plastik deformatsiyalanish natijasida kristall panjara bu- ziladi, metall donlari deformatsiyalanadi va muayyan yo‘nalish oladi, deformatsiyalanishga qadar don teng o‘qli shaklda bo‘ladi, deformatsiyalangandan keyin sirpanish tekisliklari bo‘yicha siljishi natijasida donlar ta’sir etayotgan kuchlar yo‘nalishida cho‘ziladi va tolali tuzilish hosil qiladi. Deformatsiya qancha kuchli bo‘lsa, donlar shuncha ko‘p cho‘ziladi va nihoyat 80—90 % deformatsiyalanganda donlarning chegaralari yaxshi ko‘rinmaydi. Bunga sabab shuki, deforma- tsiyalanish natijasida ichki zo‘riqishlar paydo bo‘ladi, kristall panjara buziladi, don o‘rta qismining ishlanuvchanligi chekka qismlarining ishlanuvchanligiga yaqinlashadi. Muayyan metallda plastik deformatsiyalanishdagi siljish kristall bo‘yicha ko‘chishlar natijasida sodir bo‘ladi. Lekin plastik deformatsiyalanish metallda yangi ko‘chishlarning paydo bo‘lishi va to‘planishiga olib keladi. Deformatsiyalanmagan metallda ko‘chishlar zichligi 1 sm 2 da 10 6 —10
8 ni tashkil etadi, deformatsiyalangandan keyin xuddi shu metallda u 1 sm 2 da 10 10
—10 12
ga yetadi. Deformatsiyalangan metallda ko‘chish- larning to‘planishi ularning kristall holida harakatlanishini qi- yinlashtiradi va sekinlashtiradi, bu esa, o‘z navbatida, metall- ning deformatsiyalanishga qarshilik ko‘rsatishiga, ya’ni uning puxtalanishiga sabab bo‘ladi. Deformatsiyalanmagan metallga nisbatan deformatsiya- langan metallning energiya zaxirasi ko‘p va muvozanatlash- magan, termodinamik beqaror holatda bo‘ladi. Bunday me- tallda, hatto xona haroratida ham uni yanada beqaror holatga olib keladigan jarayonlar o‘z-o‘zidan sodir bo‘lishi mumkin. Lekin, agar deformatsiyalangan metall qizdirilsa, bu jarayon- lar tezligi ortadi. Ozroq qizdirish (temir uchun 300—400 °C) kristall panjaradagi buzilishlarni yo‘qotadi, lekin mikrotuzilish o‘zgarishsiz qoladi, donlar avvalgidek cho‘zilgan bo‘ladi. Bunda puxtalik qisman pasayadi, plastiklik esa ortadi. Bunday ishlov berish qaytarish yoki bo‘shatish deyiladi. Harorat yanada ko‘tarilganda atomlarning harakatchanligi ortadi va cho‘zilgan donlar orasida yangi zarralar ko‘plab hosil bo‘ladi va o‘sadi, ular teng o‘qli zo‘riqishlardan xoli bo‘ladi. Yangi donlar zarralarining kristall panjaralari ko‘proq buziladi, 36
erkin energiyaning darajasi esa yuqori, termodinamik jihatdan eng beqaror qismlarda paydo bo‘ladi. Yangi donlar eski, cho‘zilgan donlar to‘liq yo‘qolgunga qadar o‘sadi. Bu hodisa
Rekristallanish singish (diffuzion) jarayoni bo‘lib, notekis kechadi, ayrim donlar oldinroq, boshqalari keyinroq paydo bo‘ladi va o‘sadi. Rekristallanishdan keyin metall yangi teng o‘qli donlardan iborat bo‘lib qoladi. Yanada yuqori haroratda qizdirish yig‘ma rekristallanishning avj olishiga, ya’ni ayrim rekristallangan donlarning boshqa maydaroq donlar hisobiga o‘sishiga olib keladi. Qizdirish harorati qancha yuqori bo‘lsa, yig‘ma rekristallanish shuncha shiddatli ketadi, chunki harorat ko‘tarilishi bilan singish jarayonlari tezroq boradi va yirik donli metall hosil bo‘lishi uchun sharoit yaratiladi. Yig‘ma rekristallanish ham notekis ketadi va amalda ishlov berishdagi rekristallanish tugashidan ancha oldin boshlanadi. Rekristallangan donning o‘lchami metallning xossalariga kuchli ta’sir etadi. Mayda donli po‘latlarda puxtalik bilan plastiklik eng yaxshi bo‘lishi kuzatiladi. Rekristallangan donning katta-kichik- ligiga rekristallizatsion yumshatish harorati, jarayonning mud- dati, oldindan deformatsiyalash darajasi va metallning kimyoviy tarkibi ta’sir ko‘rsatadi. Yumshatish harorati qancha yuqori va jarayon uzoqroq davom etadigan bo‘lsa, rekristallangan donning o‘lchami shun- cha katta bo‘ladi. Deformatsiyaning kritik darajasida (3—15 %) yumshatish- dan keyin donning o‘lchami keskin kattalashadi va boshlang‘ich donning o‘lchamidan bir necha marta katta bo‘lishi mumkin. Shu sababli deformatsiya darajalari kichik bo‘lishiga yo‘l qo‘ymaslik kerak. Kritik deformatsiya qiymati metallga bog‘liq bo‘ladi. Umuman, deformatsiyalanish darajasi qancha katta bo‘lsa, rekristallangan donning o‘lchamlari shuncha kichik bo‘ladi. Bunga sabab shuki, deformatsiya darajasi ortishi bilan keyingi rekristallanishda zarralar hosil bo‘lish tezligi ularning o‘sish tezligidan katta bo‘ladi. 3.2. Po‘latni to‘la yumshatish To‘la yumshatishda evtektoiddan oldingi po‘lat A s3 dan
30—50 °C yuqori haroratda qizdiriladi, shu haroratda to‘la qi- ziguncha tutib turiladi va sekin sovitiladi. Bu holda ferrit perlitli 37
tuzilishi qizdirilganda austenitli tuzilishga aylanadi, so‘ngra sekin sovitilganda qaytadan ferrit va perlitga aylanadi. To‘la qayta kristallanish sodir bo‘ladi. Amalda qizdirish tezligi odatda 100 grad/soatga yaqin bo‘ladi, shu haroratda tutib turish vaqti esa 1 t qizdiriladigan metallga 0,5 dan 1 soatgacha bo‘ladi. A s3 nuqta tepasida qiz- dirish haroratini haddan tashqari oshirib yuborish austenit donlarning o‘sishiga olib keladi, bu esa po‘latning xossalarini yomonlashtiradi. Sekin sovitish austenitning parchalanishini ta’minlashi kerak. Legirlangan po‘latlar uglerodli po‘latlarga (150—200 grad/soat) qaraganda ancha sekin (10—100 grad/soat) sovitiladi. To‘la yumshatishdan ko‘zda tutilgan asosiy maqsad: metall- ga oldindan ishlov berishda (quyish, qizdirib deformatsiyalash, payvandlash va termik ishlov berish) paydo bo‘lgan nuqson- larni yo‘qotish, metallarga kesib ishlov berishdan oldin po‘latni yumshatish va ichki zo‘riqishlarni yo‘qotishdan iborat.
Chala yumshatish evtektoidda A s1 dan yuqori haroratda qizdirish va sekin sovitishdan iborat. Bunda perlitni tashkil etuv- chi donlar qisman qayta kristallanadi. Agar dastlabki qizdirib ishlov berishda yirik donlar yuzaga kelmagan bo‘lsa, evtektoiddan oldingi po‘latlar ichki zo‘riqish- larni yo‘qotish va kesib ishlanuvchanligini yaxshilash maqsadida chala yumshatiladi. Evtektoiddan keyingi po‘latlarni chala yum- shatish sferoidlash uchun yumshatish deyiladi. Sferoidlash uchun yumshatish natijasida donador perlit tuzilishi hosil qi- linadi. Sferoidlash paytida sekin sovitish kerak, shunda austenit ferrit-karbid aralashmasiga parchalanadi va hosil bo‘lgan karbidlar bir-biriga yopishib yiriklashadi (koagulatsiya).
Amalda vaqtni tejash maqsadida ko‘pincha izotermik yumshatishdan foydalaniladi. Bu holda po‘lat qizdiriladi, so‘ngra evtektoidda A s1 dan 50—100 °C past haroratga qadar tez sovitiladi (ko‘pincha boshqa pechga o‘tkaziladi). Po‘lat shu 38
haroratda austenit to‘la parchalangunga qadar tutib turiladi, shundan keyin havoda sovitiladi. Hozirgi vaqtda legirlangan po‘latlarni izotermik yumshatish ko‘p qo‘llaniladi, chunki bunda jarayon davomiyligi qisqaradi. Sof holda yumshatish himoya atmosferasini tatbiq etgan holda yoki qisman vakuum pechlarda to‘la yoki chala yumsha- tish tartibida amalga oshiriladi. Sof holda yumshatish jarayonini ishlatilgan karburizator, cho‘yan qirindisi va shu kabilar solin- gan qutilarda o‘tkazish mumkin. Sof holda yumshatish sovuqlayin yoyiladigan tasma, sim va hokazolar olish uchun, shuningdek, metall sirtini oksidlanish va uglerodsizlanishdan saqlash maqsadida galvanik usulda qop- lanadigan detallar olish uchun qo‘llaniladi.
Evtektoiddan oldingi po‘latni A s3 dan yuqori haroratgacha, evtektoiddan keyingi po‘latni esa A st
dan 50—60 °C ga yuqori haroratgacha qizdirib, so‘ngra havoda sovitish me’yorlash deb ataladi. Me’yorlashda po‘lat qayta kristallanib, quyish yoki bolg‘alashda hosil bo‘lgan yirik donli tuzilish yo‘qoladi. Havoda sovitish natijasida austenit past haroratlarda ferrit- sementit aralashmasiga parchalanadi, demak, aralashmaning mayda zarralarga bo‘linishi (dispersligi) ortadi. Me’yorlashdan maqsad po‘latning tarkibiga ko‘ra turlicha bo‘ladi. Kam uglerodli po‘latlar yumshatish o‘rnida me’yor- lanadi. Natijada ularning qattiqligi qisman ortadi, lekin kesish- da sirtining sifati yaxshilanadi. O‘rtacha uglerodli po‘latlar uchun me’yorlash toblash va yuqori haroratda bo‘shatish (yaxshilash) o‘rnida qo‘llaniladi. Bunda ularning mexanik xossalari pasayadi, lekin buyumlar- ning deformatsiyalanishi toblashdagiga nisbatan kamayadi. Ko‘p uglerodli (evtektoiddan keyingi) po‘latlar qattiqligini yo‘qotish maqsadida me’yorlanadi. Me’yorlash va keyin yuqori haroratda (600—650 °C) bo‘- shatish ko‘pincha legirlangan po‘latlarning tuzilishini to‘g‘ri- lash uchun yumshatish o‘rnida qo‘llaniladi. 39
3.5. Po‘latni toblash usullari 12-rasm. Toblash usullari. Bitta sovitgichda toblash Ikki muhitda toblash Izotermik toblash Bosqichli toblash
Toblashning eng maqbul usuli po‘latning tarkibi, detalning shakli va o‘lchamlariga bog‘liq holda tanlanadi (12- rasm). Po‘latda uglerod qancha ko‘p bo‘lsa, hajmiy o‘zgarishlar shu qadar katta, austenitning martensitga aylanishi shuncha past haroratda sodir bo‘ladi, darzlar hosil bo‘lish ehtimoli ancha katta bo‘lib, sovitish usulini diqqat-e’tibor bilan tanlashga to‘g‘ri keladi. Detal qancha murakkab bo‘lsa, detalning kesimidagi farqlar shuncha katta, sovitishda paydo bo‘ladigan ichki zo‘riqishlar qiymati shu qadar katta bo‘ladi.
haroratgacha qizdirilgan detal toblash muhitiga botiriladi, bu yerda u to‘la soviguncha qoladi. Bu usul uglerodli va legirlangan po‘latlardan yasalgan oddiy shaklli detallar uchun qo‘llaniladi. Uglerodli po‘latdan yasalgan, diametri 5 mm dan katta detallar suvda, kichiklari moyda sovitiladi. Legirlangan po‘latlar moyda sovitiladi. Ichki zo‘riqishlarni kamaytirish maqsadida detallar ba’zan toblash suyuqligiga botirishdan oldin ma’lum vaqt havoda sovitiladi. Toblashning bu usuli sovitib toblash deyiladi. Sovitishda detalning harorati konstruksion po‘latlar uchun A t3 nuqtadan va asbobsozlik po‘latlari uchun A t1 nuqtadan pastga tushmasligi zarur. Bunday toblashdan maqsad detallarning, ayniqsa, mustahkamlangan detallarning ichki zo‘riqishlarini va tob tashlashini kamaytirishdan iborat.
evtektoidda M 6 dan biroz yuqori haroratgacha sovitiladi, so‘ngra 40
tezda boshqa muhitga (moy, selitra yoki havo muhitiga) o‘t- kaziladi, bu yerda u 20 °C gacha soviydi. Ikkinchi toblash mu- hitida, austenitning martensitga aylanishi bilan bog‘liq bo‘lgan ichki zo‘riqishlar kamayadi. Bu usul tarkibida uglerodi ko‘p po‘latlarni toblashda qo‘llaniladi va toblovchi ishchining yu- qori malakali bo‘lishini talab etadi, chunki detalni suvda tutib turish muddatini aniqlash va rostlash ancha qiyin. Bu muddat, odatda, juda qisqa bo‘ladi va 3—4 sekundni tashkil qiladi. Bosqichli toblashda qizdirilgan detal harorati M v nuqtadan balandroq (odatda 230—250 °C) bo‘lgan toblash muhitida sovi- tiladi va harorat shu muhitda tutib turiladi. Tutib turish mud- dati juda uzoq bo‘lmasligi kerak, aks holda austenit beynitga aylanishi mumkin. Shundan keyin havoda uzil-kesil sovitish lozim, bu vaqtda austenit martensitga aylanadi. Bosqichli toblashda hajmiy o‘zgarishlar, tob tashlashlar va darz paydo bo‘lish xavfi kamayadi. Tob tashlashga moyil detallar havoda sovitish vaqtida to‘g‘rilanadi. Uglerodli po‘latlar uchun bos- qichli toblash buyumning diametri ko‘pi bilan 10—12 mm, legirlangan po‘latlar uchun esa 20—30 mm gacha bo‘lgandagina tatbiq etiladi.
toblash muhitida tutib turish vaqti uzoqroq bo‘ladi. Bunday tutib turishda austenit izotermik parchalanib beynit hosil qiladi. Toblash muhitida tutib turish muddati M b dan yuqori harorat- da o‘ta sovitilgan austenitning barqarorligiga bog‘liq bo‘ladi va har qaysi po‘lat markasi uchun austenitning izotermik o‘z- garish diagrammasidan aniqlanadi. Asosan, legirlangan po‘lat- lar izotermik toblanadi. Bosqichli va izotermik toblashda sovituv- chi muhit sifatida suyuqlantirilgan tuzlar (masalan, 55 % KNO va 45 % NaNO 2 ) yoki suyuqlantirilgan ishqorlar (20 % NaOH va 80 % KOH) ishlatiladi. Ishqorlar va tuzlarning suyuq- lanmalariga 5—10 % suv qo‘shilsa, sovitish tezligi ortadi. O‘z-o‘zidan bo‘shaydigan qilib toblashda qizdirilgan detal- ning ish qismi suvga botiriladi va qisqa vaqt tutib turilgandan keyin chiqarib olinadi. Detalning suvga botirilmagan qismidagi issiqlik hisobiga buyumning ish qismi qiziydi. Qizish harorati issiqlikning o‘tish ranglariga qarab aniqlanadi. Detalni suvda tez sovitish yo‘li bilan keyingi qizishi to‘xtatiladi. Bo‘shatish vaqtida (200—300 °C da) o‘tish ranglarining paydo bo‘lishiga toza
41
(sayqallangan, silliqlangan) sirtda oksidlarning yupqa qatlam- lari yuzaga kelishi sabab bo‘ladi. Oksidlar qatlamining rangi uning qalinligiga bog‘liq.
Tuzilishi va xossalarini o‘zgartirish maqsadida po‘latga ma’lum konsentratsiyalarda maxsus qo‘shiladigan elementlar
gan po‘latlar legirlangan po‘latlar deyiladi. Legirlangan po‘latlarda legirlovchi elementlar quyidagi holatlarda bo‘lishi mumkin: • erkin holatda (mis bilan qo‘rg‘oshin po‘latda erimaydi va metall qo‘shilmalar tarzida erkin holatda bo‘ladi); • karbidlar holida (uglerodga yaqin bo‘lgan ko‘pgina ele- mentlar sementda eriydi yoki mustaqil karbidlar hosil qiladi); • temir bilan yoki bir-biri bilan hosil qilgan intermetall birikmalar holida (ko‘pgina legirlovchi elementlar muayyan konsentratsiyalarida intermaterial birikmalar hosil qiladi, shu sababli ular ko‘pincha yuqori legirlangan po‘latlarda uchraydi); • oksidlar va sulfidlar holida (po‘latni oksidsizlantirish uchun qo‘shiladigan barcha elementlar oksidlarni yuzaga kel- tiradi, temirga qaraganda oltingugurtga ko‘proq yaqin bo‘lgan elementlar esa sulfidlar hosil qiladi); • temirdagi eritma holida (davriy tizimda temirdan chapda joylashgan elementlar temirda erishi ham, karbidlar hosil qilishi ham mumkin, temirdan o‘ngda joylashgan elementlar esa ular bilan faqat qattiq eritmalar hosil qiladi). 3.7. Legirlangan po‘latlarning tasnifi va markalanishi Legirlangan po‘latlar turli alomatlariga ko‘ra tasniflanadi. Legirlangan po‘latlar yumshatilgan (muvozanàt) holàtidàgi tuzilishigà ko‘rà, tuzilishidà ortiqchà ferrit bo‘làdigàn evtek- toiddàn oldingi po‘latlàr, perlit tuzilishigà egà bo‘lgàn evtektoid po‘latlàr, tuzilishidà ortiqchà (ikkilàmchi) kàrbidlàr bo‘làdigàn evtektoiddàn keyingi po‘latlàr, tuzilishidà suyuq eritmàdàn àjràlib chiqqàn birlàmchi kàrbidlàr bo‘làdigàn ledeburitli po‘latlàrgà bo‘linàdi.
42
Àmàliy jihàtdàn po‘latni me’yorlàshgàn holàtdàgi tuzili- shigà ko‘rà tàsniflàsh muhim hisoblànàdi. Uglerod và legir- lovchi elementlàrning miqdorigà qarab, legirlàngàn po‘latlàrni quyidagi sinflàrgà àjràtish mumkin: legirlàngàn ferrit tuzilishigà egà bo‘lgàn ferritli po‘latlàr; perlit tuzilishigà egà bo‘lgàn perlitli po‘latlàr; màrtensit tuzilishigà egà bo‘lgàn màrtensitli po‘latlàr; àustenit tuzilishigà egà bo‘lgàn àustenitli po‘latlàr. Bundàn tàshqàri, ferrit-perlitli, yarimàustenitli và hokàzo po‘latlàr hàm bo‘lishi mumkin. Vàzifàsigà ko‘rà, po‘latlàr quyidagi guruhlàrgà birlàshtirilàdi: • ••
• màshinàlàr detàllàrini tàyyorlàshgà mo‘ljàllàngàn kons- truksion po‘latlàr; • ••
• kesuvchi, o‘lchash àsboblàri, shtàmplovchi và boshqa àsboblàr tàyyorlàsh uchun ishlàtilàdigàn àsbobsozlik po‘latlàri; • ••
• àlohidà xossàli po‘lat và qotishmalàr. Po‘latlàr dàvlàt stàndàrtlàrini hisobgà olib màrkàlànàdi. Hàr qàysi legirlovchi element hàrf bilàn belgilànàdi. Konstruksion po‘latlàr màrkàlàridàgi dàstlàbki ràqàmlàr uglerod foizining yuzdàn bir ulushlàri hisobidàgi o‘rtàchà Ni
nikel G marganes P bor M molibden Ch
siyrak yer metallari C kremniy
Yu aluminiy D mis B volfram F vanadiy P fosfor B niobiy X xrom K kobalt S sirkoniy T titan 13-rasm. Po‘lat tarkibiga kiruvchi elementlarning belgilanishi. 43
miqdorini ko‘rsàtàdi. Hàrflàrdàn keyingi ràqàmlàr legirlovchi elementning o‘rtàchà miqdorini ko‘rsàtàdi. 13- rasmda po‘lat tarkibiga kiruvchi elementlarning belgila- nishi keltirilgan. Àgàr elementning miqdori 1 % dan kàm yoki ungà teng bo‘lsà, u holdà ràqàm bo‘lmàydi. Yuqori sifàtli po‘latlàrdà belgining oxiridà À hàrfi turàdi. Màsàlàn, tàrkibidà 0,28–0,35 % S, 0,8–1,1 % Cr, 0,9–1,2 % Mn, 0,8–1,2 % Si bo‘lgàn po‘lat 30HGSÀ tàrzidà belgilànàdi. Muràkkàb legirlàngàn àsbobsozlik po‘latlàrini màrkàlàsh konstruksion po‘latlàrni màrkàlàshdàn birmunchà fàrq qilàdi. Màsàlàn, H12M po‘lati tàrkibidà 1,45–1,70 % S, 11–12,5 % Cr, 0,5–0,8 % Mo bo‘làdi (14- rasm). Shàrchali podshiðniklàr yasàlàdigan po‘latlàr SH hàrfi bilàn, tezkesàr po‘latlàr P hàrfi bilàn belgilànàdi.
Dàvlàt stàndàrtigà kiritilmàgàn po‘latlàrning tàjribà màr- kàlàri EI, EP, DI hàrflàri và tàrtib ràqàm bilàn belgilànàdi. Màsàlàn, EI 956, EI 958, EP 478, DI 22, DI 42 và hokàzo. 11—12,5 % Cr
0,5—0,8 % Mo
H12M 1,45—1,7 % S
44
Legirlovchi temirning àllotropik o‘zgàrishlàri faqat hàro- ràtgàginà emàs, bàlki qizdirish và sovitishdà po‘latdà sodir bo‘làdigàn singish (diffuziya) jàràyonlàrining borish tezligigà hàm tà’sir etàdi. Shu sàbàbli legirlàngàn po‘latgà termik ishlov berish rejimlàri oddiy uglerodli po‘latgà ishlov berish rejim- làridàn farq qiladi. Legirlàngàn po‘latlàrgà termik ishlov berishdà legirlovchi elementlàr miqdori qancha ko‘p bo‘lsà, qizdirish tezligi shun- chà pàst bo‘lishi keràk. Legirlovchi elementlàrning hàmmàsi (kobàltdàn tàshqàri) po‘latning issiqlik o‘tkàzuvchànligini yomonlàshtiràdi, shu sàbàbli sirtidàgi và ichkarisidàgi hàroràt- làr fàrqi kàttàligi tufàyli detàllàr tob tàshlàmàsligi, ichki dàrz- làr và boshqa nuqsonlàri bo‘lmàsligi uchun legirlàngàn po‘- latlàrdàn tàyyorlàngàn detàllàr uglerodli po‘làtlàrdàn tày- yorlàngàn detàllàrgà qàràgàndà ànchà sekin và bir tekis qiz- dirilàdi. Legirlàngàn po‘latlàrning sovish tezligi tàlàb etilàdigàn mexanik xossàlàrigà bog‘liq bo‘làdi, lekin uglerodli po‘latlàrning sovish tezligigà qàràgàndà doimo ànchà pàst bo‘làdi. 15- rasmda
90
75 60
45 15 30 0 200
400 600
800 3
1 Bo‘shatish harorati, °C 45
toblangan po‘latni bo‘shatish harorati qattiqligining o‘zgarishi keltirilgan. Uglerodli po‘latni bo‘shàtishdà sovish tezligining àhàmiyati yo‘q, lekin legirlàngàn po‘latni bo‘shàtishdà mexanik xossà- làrigà, àyniqsà, zàrbiy qovushoqligigà kàttà tà’sir etàdi. Bundàn tàshqàri, legirlàngàn po‘latlàrni bo‘shàtish uglerodli po‘latni bo‘shàtishgà qàràgàndà ànchà yuqori hàroràtdà olib borilàdi, chunki ko‘pincha legirlovchi elementlàr qoplàngàn po‘latlàrni qizdirishdà puxtàligini pàsàytirish jàràyonlàrini yuqori hàro- ràtlàr sohàsigà siljitàdi, ya’ni po‘latning bo‘shàtishgà qàrshi turg‘unligini oshiràdi. Kimyoviy termik ishlov berishdà po‘lat buyumlàr sirtining to‘yinish xususiyatigà legirlovchi elementlàr kàttà tà’sir ko‘r- sàtàdi, màsàlàn, sementlàshdà legirlovchi elementlàr ugle- rodning sirtidàgi konsentràtsiyasigà, uning qàtlàmlàr ichidà tàqsimlànishigà, kàrbid fàzàning miqdorigà và tàqsimlànishigà tà’sir etàdi. Legirlovchi elementlàrni qizdirish po‘latning uglerodsiz- lànish jàràyonigà judà kuchli tà’sir etàdi. Bà’zi elementlàr (kremniy, àluminiy va h. k.) po‘latning uglerodsizlànishgà moyilligini oshiràdi, bà’zilàri (xrom, màrgànes và b.) esà, àksinchà, kàmàytiràdi. Termik ishlov berishdà legirlàngàn po‘latlàrning ko‘p màr- kàlàridà, uglerodli po‘latlàrdà deyarli kuzàtilmàydigàn nuq- sonlàr uchràydi. Eng ko‘p uchràydigàn nuqsonlàr flokenlàr, bo‘shàtish, mo‘rtlik, shifersimon sinish, kàrbidli likvàtsiya và hokàzolàrdir. Bolg‘àlàngàn yoki prokàtlangan po‘latlàrdà pàydo bo‘là- digàn màydà ichki dàrzlàr flokenlàr deyilàdi. Flokenlàr tàrkibidà xrom bo‘lgàn (xromli, xrom-nikelli, xrom-màrgànesli va h. k.) po‘latlàrdà eng ko‘p uchràydi. Hàr qàndày dàrz kàbi flokenlàr hàm po‘latning mexanik xossàlàrini judà ko‘pàytirib yuboràdi. Po‘lat qancha puxtà bo‘lsà, flokenlàr shunchà xàvfli bo‘làdi. Flokenlàr yuzàgà kelishining sàbàbi po‘lat tarkibidà ko‘p miqdordà (0,0008 % dàn ko‘p) vodorod borligidir. Flokenlàr bolg‘àlàngàn yoki prokàtlangàn po‘lat 200°— 250 °C hàroràtlàr oràlig‘idà tez sovitilgàndà pàydo bo‘làdi. Po‘- lat 250 °C dan yuqori hàroràtdà tez sovitilgàndà vodorod qattiq eritmàdàn àjràlib chiqishgà ulgurmàydi và ichki zo‘riqish 46
pàydo qilàdi, nàtijàdà dàrzlàr (flokenlàr) hosil bo‘làdi. Àgàr po‘lat sekin sovitilsà, vodorod po‘latdàn àjràlib chiqishgà ulguràdi và flokenlàr hosil bo‘lmàydi. Flokenlàr quyma po‘latdà kàmdàn kàm hollàrdà yuzàgà kelàdi, chunki quyma metàll g‘ovàksimon bo‘lib, vodorodning po‘latdàn àjràlib chiqishini osonlàshtiràdi. Flokenlàr bolg‘àlàsh yoki prokàtkà qilish yo‘li bilàn po‘latning o‘lchàmini kichràytirish orqàli yo‘qotilàdi. Bundà dàrzlàr pàyvàndlànib ketàdi. Flokenlàr 25 mm dàn kichik kesimlàrdà deyarli uchràmàydi. Bo‘shàtish mo‘rtligi degàndà, bo‘shàtish vàqtidà po‘lat zàrbiy qovushoqligining keskin pàsàyishi tushunilàdi. Bo‘- shàtish mo‘rtligining ikki xil turi bor: qàytmàs bo‘shàtish mo‘rtligi, ya’ni bàrchà po‘latlàrdà 250–350 °C hàroràtlàr orà- lig‘idà kuzàtilàdigàn I tur mo‘rtlik và qàytàr bo‘shàtish mo‘rt- ligi, ya’ni faqat legirlàngàn po‘latlàrdà 450—600 °C hàroràtlàr oràlig‘idà kuzàtilàdigàn II tur mo‘rtlik. I turdàgi bo‘shàtish mo‘rtligi sovitish tezligigà bog‘liq emàs và quyidagi sàbàblàr: qoldiq àustenitning màrtensitgà àylànishi hàmdà bo‘shàtish vàqtidà màrtensitning bir tekis emàs, bàlki notekis pàrchàlànishi tufàyli yuz beràdi. II turdàgi bo‘shàtish mo‘rtligi, ko‘pinchà, xrom qo‘shib legirlàngàn, bo‘shàtish vàqtidà sekin sovitilàdigàn po‘latlàrdà pàydo bo‘làdi. Qàytàr bo‘shàtish mo‘rtligigà donlàr chekkà- làridà kàrbidlàrning àjràlib chiqishi và donlàr chekkàlàridà fosforning ko‘pàyishi sàbàb bo‘làdi. Po‘latdà lågirlîvchi elåmåntlàr qancha êo‘p bo‘lsà, uning qizdiriluvchànligi shunchà yuqori bo‘ladi, dåmàê, êàttà êåsimli dåtàllàr uchun êo‘prîq lågirlàngàn po‘lat tànlàsh lîzim.
II turdàgi bo‘shàtish mo‘rtligini bo‘shàtish vàqtidà po‘latni tez sovitish (màsàlàn, moydà) yoki po‘latni 0,5 % miqdordàgi molibden yoki volfràm bilàn qo‘shimchà legirlàsh orqàli yo‘qotish mumkin. Molibden bilàn volfràm donlàr chekkà- làridàn kàrbidlàr àjràlib chiqishi và u yerda fosforning ko‘- pàyishini to‘xtàtàdi. Lekin, àgàr molibden bilàn volfràmning miqdori 0,5 % dàn ko‘p bo‘lsà, ulàrning foydàli tà’siri yo‘qo- làdi, chunki ulàr yuqori konsentràtsiyalàrdà o‘z kàrbidlàrini hosil qilàdi.
47
Noto‘g‘ri termik ishlov berilgàndà legirlàngàn po‘latlàrdà nuqsonlàr (uglerodsizlànish, o‘tà qizish, kuyish, toblàshdan paydo bo‘lgan dàrzlàr và h. k.) uchràydi, bunday nuqsonlàr uglerodli po‘latlàrdà hàm kuzàtilàdi. Sifàtli konstruksion po‘latlàr tàrkibidà 0,3–0,5 % uglerod và turli miqdordà legirlovchi elementlàr bo‘làdi. Yumshà- tilgàndàn keyin ulàrning tuzilishi ferrit bilàn perlitdàn tàrkib topàdi (legirlovchi elementlàrdà uglerod qancha ko‘p bo‘lsà, perlit hàm shunchà ko‘p bo‘làdi). Bundày po‘latlàrgà termik ishlov berish toblàsh và yuqori hàroràtdà bo‘shàtishdàn iboràt.
Detàllàr uchun po‘latlàr qizdiriluvchànligigà qarab tanlà- nàdi, chunki qizish ichkaridan bo‘lgàndà turli màrkàdàgi po‘- latlàrning mexanik xossàlàri yaxshilàngàndàn keyin bir-birigà teng bo‘lib qolàdi. Xossalàri yaxshilànàdigàn 35, 40, 45 màrkàdàgi uglerodli po‘latlàrning kritik diametri kichikroq (15—25 mm) bo‘làdi, shu sàbàbli ulàr o‘rtàchà yuklamada ishlàydigàn kichikroq kesimli detàllàr uchun ishlàtilàdi. 38HÀ, 40H và boshqa xromli po‘latlàr keng ko‘làmdà ishlàtilmoqdà. Ulàr moydà toblàngàndà kesimi 20 mm gàchà toblànàdi. Xromli po‘latlàr kichikroq kesimli màshinàsozlik detàllàri uchun ishlàtilàdi. Bundày po‘latlàr II turdàgi bo‘- shàtish mo‘rtligigà moyil bo‘làdi, shu sàbàbli yuqori hàroràtdà bo‘shàtilgàndàn keyin ulàrni moydà tez sovitish lozim. Xromli po‘latlàrga bor qo‘shilsà (0,0002—0,005 %), ularning qizdi- riluvchànligi ortàdi. Xrom và màrgànes bilàn legirlàsh po‘latning qizdiriluv- chànligini oshiràdi, lekin bundà zàrbiy qovushoqligi pàsà- yadi và qizdirilgàndà àustenit donlàrining o‘sishgà moyilligi kuchàyadi. Xrom-kremniy-màrgànesli po‘latlàr (xromànsil)ning mexa- nik xossàlàri yuqori bo‘làdi. 30HGS xromànsil po‘latlàri izotermik toblàngàndà (880 °C dà toblànàdi, 280—310 °C li suyuqlàngàn tuzdà sovitilàdi) mexanik xossàlàri odàtdàgi tob- làshdàgigà qàràgàndà ànchà yuqori bo‘làdi. Xromànsillàrning qizdiriluvchànligi o‘rtàchà bo‘lib, qizdirilgàndà uglerodsizlà- nishgà moyildir. Nikel bilàn legirlàngàn po‘latlàrning qizdiriluvchànligi eng yuqori bo‘làdi. Nikel miqdori 3 % àtrofidà bo‘lgàndà (38HN3VÀ 48
po‘lati) kritik diàmetr 100 mm dàn ortiq bo‘làdi. Nikelli po‘latlàr kàttà kesimli detàllàr uchun ishlàtilàdi. Bundàn tàshqàri, nikel po‘latning qovushoqligini oshiràdi. Nikel xrom bilàn birgà ishlàtilgàndà po‘latning qizdiriluvchànligi yuqori, yaxshi toblànàdigàn bo‘làdi và h. k. Lekin xrom-nikelli po‘latlàr II turdàgi bo‘shàtish mo‘rt- ligigà moyil bo‘làdi. Bu nuqsonni yo‘qotish uchun xrom-nikelli po‘latlar molibden yoki volfràm bilàn qo‘shimchà (0,3— 0,5 %) legirlànàdi. Mexanik xossàlàrining bo‘shàtish hàroràtigà bog‘liq ràvish- dà o‘zgàrishi uchàlà po‘latdà bir xil bo‘làdi và puxtàlik dàràjàsi bir xil bo‘lgàndà bàrchà po‘latlàrning xossàlàri bir-birigà yaqin bo‘làdi. Lekin qizdiriluvchànligi hàr xilligi sàbàbli kesim bo‘- yichà xossàlàrining o‘zgàrishi hàm turlichà bo‘làdi. Termik ishlov berilgàndàn keyin 40H po‘lati kesimining 20—25 mm gàchà qismi, 40HNM po‘lati kesimining esà 50—60 mm gàchà qismi (moydà toblàngàndàn so‘ng) yuqori mexanik xossàlàrgà egà bo‘làdi. Yüklə 195,91 Kb. Dostları ilə paylaş:
|