O’zbekisтon respublikasi sog’liqni saqlash vazirligi

Yordamchi moddalarni tabiati va kimyoviy tuzilishi bo’yicha tasniflanishi:

1. 
   Тabiatiga ko’ra
   

• 
  tabiiy (polisaxaridlar: kraxmal, alginatlar, polisaxaridlar va boshq; oqsillar: jelatin, jelatoza, kollagen va boshq; noorganik moddalar: bentonit, talk, aerosil va boshq.)
  
• 
  sintetik va yarimsintetik (MKS, poliakrilamin, aminobentonitlar, tvinlar, PVP, Т-2 emulgatori).
  

2. 
   Kimyoviy tuzilishiga ko’ra
   

• 
  kationli SFM (etoniya xlorid, tioniya xlorid);
  
• 
  anionli SFM (tibbiyot sovuni);
  
• 
  noionogen SFM (monoefir saxarozalar, glitseridlar, YuMM yog’ kislotalari, efirlar, tvin-80).
  

Yordamchi moddalarni fizik-kimyoviy tavsifi va farmakokinetikasi bo’yicha tasniflanishi:

1. 
   Shakl hosil qiluvchi moddalar. Bu turdagi yordamchi moddalar suyuq dori shakllarini tayyorlash texnologiyasida erituvchi sifatida (tozalangan suv, in’eksion suv va boshq.), qattiq dori shakllarini tayyorlash texnologiyasida to’ldiruvchi sifatida (sut qandi, kraxmal, talk va boshq.), yumshoq dori shakllarini tayyorlash texnologiyasida surtma asosi (vazelin, moy va boshq.) va shamcha asosi (kakao moyi, jelatin va boshq.) hisoblanadi. Ular dori moddalariga dori shakllarini berishga hizmat qilib, ma’lum bir geometrik shakl, og’irlik va hajm kabi boshqa talablarni namoyon bo’lishiga yordam beradi.
   
2. 
   Dori moddasining turg’unligini ta’minlovchi yoki oshiruvchi moddalar (stabilizatorlar). Тurg’unlik – dori moddasini dori shakli ko’rinishida ishlab chiqarilgan vaqtidan boshlab butun saqlanish davomida fizik-kimyoviy va mikrobiologik xossalarini to’liq o’zida saqlab qola olishidir. Uni quyidagi usullar bilan ta’minlash mumkin:
   

• 
  dori shaklini turg’unligini ta’minlash;
  
• 
  dori moddasini turg’unligini ta’minlash;
  
• 
  mikroblar kontaminatsiyasini ta’minlash.
  

Dori moddasining turg’unligini ta’minlovchi yoki oshiruvchi moddalar quyidagi uch guruhga bo’linadi:

• 
  kimyoviy tuzilishga ega bo’lgan stabilizatorlar – dori vositalarini tayyorlanish jarayoni va saqlash mobaynida ishlatiladi, ular har xil sterilazatsiya jarayonini o’taydigan (ayniqsa termik sterilizatsiya) dori shakllari katta amaliy ahamiyatga ega;
  
• 
  fizik-kimyoviy tizimli (dispers) stabilizatorlar – ishlatilishi bo’yicha har xil jinsli tizimlarda katta amaliy ahamitga ega;
  
• 
  mikroblarga qarshi ishlatiladigan stabilizatorlar (konservantlar) – dori vositalarida mikroorganizmlari rivojlanishi va ko’payishini oldini oladi.
  

3. 
   Eruvchanlikni oshiruvchi moddalar (solyubilizatorlar). Bu turdagi yordamchi moddalar amalda erimaydigan yoki qiyin eriydigan dori moddalarini erishini oshiradi. Bu maqsadda ishlatiladigan yordamchi moddalarni asosini sirt faol moddalar (SFM) tashkil qiladi (tvin-80, o’t kislotasi).
   
4. 
   Dori moddasining ta’sirini uzaytiruvchi moddalar (prolangatorlar). Bular dori moddasini organizmda ushlanib qolish vaqtini uzaytirib, organizmdan chiqarilishini sekinlashtiradi. Bunga asosan dori moddasini dori vositasi yoki shakli tarkibidan ajralib chiqishini sekinlashtirish bilan erishiladi. Bu turdagi yordamchi moddalarga quyilgan xususiy talablardan biri ular dori moddasining qondagi maksimum konsentratsiyasini belgilangan vaqtda hosil qilishi shart. Shundagina kerakli terapevtik samaradorlik o’z vaqtida yuzaga chiqadi. Dori moddalarini ta’sirini uzaytirish uchun amalda ko’proq yuqori molekulyar birikmalar (MS, KMS, natriy KMS, PVP, kollagen va boshq.) ishlatilishi mumkin.
   
5. 
   Dori moddasini rangi, hidi va mazasini me’yorlashtiruvchi moddalar (korrigentlar). Bu maqsadda ko’proq tabiiy va sintetik moddalar yoki ularning eritmalari ishlatiladi. Masalan oddiy qand qiyomi, chuchukmiya, malina, olcha qiyomlari va boshq. Shuningdek, saxaroza, laktoza, fruktoza, sorbit, saxarin, efir moylaridan yalpiz, apelsin va anis kabi korrigentlardan ham bugungi kunda amaliyotda keng-ko’lamda foydalanilmoqda.
   

Yordamchi moddalarning dori turiga shakl berishini nazarda tutib, ularni quyidagi sinflarga bo’lish mumkin.

- erituvchilar;

- surtma dorilar uchun asoslar;

- shamchalar uchun asoslar;

- kukundorilar tayyorlashda ishlatiladigan asoslar;

- sirt faol moddalar;

- stabilizatorlar;

- konservantlar;

- dorining mazasini yaxshilaydigan moddalar (korregentlar);

- emulgatorlar.

Granulalar – qattiq dori shakli bo’lib, ular zarrachalarining o’lchami 3,0 mkm dan katta bo’lgan bir yoki bir necha dori moddalarini maydalash orqali olingan yoki bir yoki bir necha dori moddalari yoki ularni yordamchi moddalar bilan hosil qilgan aralashmalarini namlovchi-bog’lovchi moddalar yordamida zarrachalar o’lchamini 0,2 mm dan katta, 3,0 mm dan kichik bo’lgan o’lchamlarga yetkazilgan, faqat ichish uchun mo’ljallangan, dozalarga bo’lingan, sochiluvchan xossaga ega bo’lgan dori turlaridir.

Granula - lotincha "granum" so’zidan olingan bo’lib, “donacha”, “bug’doycha” degan ma’nolarni anglatadi. Granulalar amaliyotda ikki xil maqsadlar uchun qo’llaniladi:

1. Тayyor dori vositasi sifatida biron-bir kasallikni davolash yoki oldini olish maqsadida.

2. Sifatli tabletka olish uchun oraliq mahsulot sifatida.

Granulyatsiya jarayoni faqatgina granula dori shaklini olishda emas balki kukunlardan tabletka olish davrida taxtakachlash jarayonini qulay va optimal holatga keltirish maqsadida amalga oshiriladi.

Granulyatsiyaning ahamiyati:

1. 
   Massa sochiluvchan bo’lganligi uchun tabletka olish jarayonida massani hampadan (tabletka mashinasining voronkasi) bir me’yorda tushishini ta’minlaydi.
   
2. 
   Murakkab tarkibli tabletkalarni olishda zichligi turlicha bo’lgan moddalarda qavatlanish hodisasini oldini olishga yordam beradi.
   
3. 
   Dori moddasining tabletkada bir xil dozada bo’lishini ta’minlaydi.
   
4. 
   Massani sochiluvchanligini ta’minlaydi va qoldiq namlik me’yorda bo’lsa, presslash jarayoni oson kechadi.
   
5. 
   Dori moddalarini granula ko’rinishida turg’unligini ta’minlash va shu orqali saqlanish muddatini oshirish mumkin.
   

Granulyatsiyalash quydagi usullarda olib boriladi:

1. 
   Strukturalab granulyatsiyalash:
   

- yolg’on qaynoq yuzada granulyatsiyalash;

- purkash orqali granulyatsiyalash;

2. 
   Quruq holda granulyatsiyalash:
   

- maydalab granulyatsiyalash;

- briketlab granulyatsiyalash.

3. 
   . Namlash orqali granulyatsiyalash:
   

- g’alvirdan o’tkazib granulyatsiyalash;

- suyultirib granulyatsiyalash;

Strukturlab granulyatsiyalash 1958 yilda AQSh da Uester tomonidan taklif etilgan bo’lib, usul mahsus qurilmada olib boriladi. Bu usul eng zamonaviy, istiqbolli bo’lib, unda nisbatan bir xil katta-kichiklikdagi, usti granulalar olish imkoniyati bor. Bu usulni uzluksiz ishlaydigan, va to’liq mexanizatsiyalashgan jarayonga o’tkazish ham mumkin. Хozirgi vaqtda shu asosda uzluksiz ishlaydigan N.I. Gelperin (1965 y) va boshqalar taklif qilgan ko’p tanali qurilmalar ham mavjud.

Uester tomonidan taklif qilingan qurilmaning asosidagi “yolg’on qaynoq yuza” prinsipida ishlaydigan granulyatorlardan biri SG 30 granulyatori hisoblanadi

Qurilma silindr shakliga ega bo’lib, uning ishchi qismiga granula tayyorlanishi kerak bo’lgan massa (dori va yordamchi moddalar aralashmasi) solinadi. Qurilmaning yuqori qismidan katta bosim ostida maqsadga muvofiq bog’lovchi modda purkaladi. Qurilmaning g’alvirsimon tubidan esa ma’lum haroratgacha isitilgan va filtralgan havo belgilangan bosim ostida yuboriladi. Moddalar zarrachalari xavoda muallaq holatda suzib yurishi natijasida “yolg’on qaynoq yuza” hosil bo’ladi. Zarrachalar bog’lovchi modda zarrachalari bilan yupqa qatlam hosil qilib, ketma-ket boshqa zarrachalar bilan to’qnashib kattalasha boradi. Ҳosil bo’lgan donachaning massasi berilayotgan havo zichligini yengish darajasigacha ortganidan so’ng qurilmaning tubida yig’iladi Birikishga ulgurmagan mayda zarrachalar esa qurilmaning yuqori qismida siklonga duch keladi va ishchi qismga qaytariladi. Jarayon esa shu tariqa davom etadi.

Quruq usulda granulyatsiyalash granula tayyorlanishi lozim bo’lgan dori moddasi yoki uni yordamchi moddalar bilan hosil qilgan aralashmasini fizik kimyoviy xossalariga qarab tanlanadi, ya’ni agar ular namlik ta’sirida biron-bir o’zgarishga uchrasa quruq usulda granulyatsiyalashga o’tiladi.

Quruq usulda granulyatsiyalashning asosiy texnologik bosqichlari quyidagilardan iborat:

• 
  dori moddalari va yordamchi moddalarni aralashtirish;
  
• 
  ixchamlashtirish yoki yaxlit bir jism holiga keltirish;
  
• 
  maydalash;
  
• 
  elash;
  
• 
  upalash;
  
• 
  aralashtirish.
  

Quruq usulda granulyatsiyalashda zarrachalarda aglomeratsiya jarayoni bo’lib o’tadi. Uning mexanizmi quyidagi ikki bosqichda boradi:

Birinchi bosqichda molekulyar, elektrostatik va tortishuv (magnit) kuchlari asosida, turli tabiatga ega bo’lgan zarrachalar bir-biri bilan tortishishadi. Natijada zarrachalarni o’zaro bog’lanishi hisobiga shakllanish yuzaga keladi. So’ng kapillyar kuchlar ta’siri yuzaga chiqadi.

Ikkinchi bosqichda zarrachalar orasida o’zaro ko’priklar hosil bo’lishi hisobiga aglomeratsiya jarayoni yuz beradi. Natijada zarrachalar yetiladi, bunda eruvchan moddalarning qisman suyuqlanishi yoki kristallanishi sodir bo’ladi. So’ng kimyoviy reaksiyalar, bog’lovchi moddalarning qotishi yoki erimaydigan moddalarning kristallizatsiyasi hisobiga zarrachalar o’rtasida qattiq ko’priklar hosil bo’lishi kuzatiladi.

Quruq usulda granulyatsiyalash uchun ishlatiladigan granulyator teshikchalarning diametrini to’g’ri tanlab olish, texnologik jarayonlarning keyingi bosqichlarini, shuningdek massaning texnologik xossalari jumladan massaning sochiluvchanligi, sochiluvchan zichligi kabi xossalarini ijobiy bo’lishi hisobiga jarayonlarni bir me’yorida davom etishi uchun xal qiluvchi omil bo’lib hisoblanadi.

Maydalash bilan granulyatsiyalash. Granulyator granulyatsiyalash uchun ishlatiladigan asbob bo’lib, elektryurgich, devorlari ma’lum diametrli teshiklardan iborat silindr, kurakcha va yig’gichdan iborat. Granula tayyorlanishi lozim bo’lgan massa (dori va yordamchi moddalar aralashmasi) silindr ichiga tushib turadi. Markazdan qochuvchi kuch ta’sirida silindr devoriga urilayotgan massa uning ichida aylanib turgan kurakcha devor teshikchalaridan o’tishiga yordam beradi. Тeshikdan o’tgan granula holiga kelgan massa yig’gichga tushadi .

Briketlash orqali granulyatsiyalash. Bunda dori va yordamchi moddalar aralashmasi oldin katta kuch bilan presslanib briket holiga so’ngra granulyatordan o’tkazilib, ma’lum shakl va kattalikka keltiriladi. Bu usulning afzalligi bog’lovchi moddalar talab etilmaydi, quritish jarayoni bo’lmaganligi uchun dori va yordamchi moddalarda fizik-kimyoviy o’zgarishlar ro’y bermaydi. Bu maqsadda ishlatiladigan kukunlar aralashmasidan briket hosil qilish, uni maydalash va hosil bo’lgan granulalarni katta-kichigiga ajratish uchun mo’ljallangan qurilma istiqboli hisoblanadi. Kurilmada kukunlar aralashtirgich orqali o’tib, juvalar orasida presslanadi, so’ngra maydalagichda maydalanib, tebranma elak orqali idishda yig’iladi. Qolgan katta va mayda qismi yana presslash jarayoniga uzatiladi.

"ХUТТ" firmasi (Germaniya) quruq usulda granulyatsiyalash uchun boshqa jarayonida ishlaydigan qurilmani taklif qildi. Bu ham uzluksiz granula tayyorlashga mo’ljallangan bo’lib, ikkita tishli do’mbira shaklidagi massani presslaydigan moslamalardan iborat. Kukunlar majburiy tarzda shnek orqali do’mbira oralig’idagi teshikchalarda presslanib, ikki tomonga qalamcha shaklida o’tadi. Mahsus o’rnatilagn pichoq yordamida qalamchalar kesiladi va kerakli kattalikdagi granulalar hosil bo’ladi.

Namlash usulida granulyatsiyalash. Bu usul quyidagi asosiy bosqichlar bilan amalga oshiriladi:

- dori va yordamchi moddalarni mayda zarrachalar holida maydalash va aralashtirish;

- aralashmani granula hosil qiluvchi suyuqlik ya’ni bog’lovchi modda bilan aralashtirish;

- granulyatsiyalash;

- nam granulalarni quritish;

- quruq granulalarni upalash.

Namlash usulida granulyatsiyalash mexanizmi. Maydalash va aralashtirish jarayonlari odatdagidek, har xil tuzilishga ega bo’lgan tegirmonlar va aralashtirgichlarda amalga oshiriladi. Olingan kukunlar aralashmalari elakdan o’tkazilib, ularni granula holiga keltirish uchun kerakli darajagacha bog’lovchi modda bilan namlanadi. Bog’lovchi moddaning turi va miqdori, granula tarkibiga kirgan dori va yordamchi moddalarning fizik-kimyoviy xossalariga qarab, tajriba yo’li bilan aniqlanadi natijalar granulalarni sanoat miqyosida ishlab chiqarish uchun tayyorlangan reglamentda keltiriladi. Agar bog’lovchi modda me’yoridan kam bo’lsa mayda granulalar miqdori ortib ketadi, ko’p bo’lsa massa qayishqoq bo’lib, granula hosil bo’lish jarayoni qiyin kechadi.

Qoldiq namlik. Presslanadigan massadagi qoldiq namlik tabletka ishlab chiqarish texnologiyasida katta amaliy ahamiyatga ega. Qoldiq namlik me’yoridan ko’p bo’lsa, massa puanson va qoliplarga yopishadi, qolipni bir tekis to’ldirmaydi va ko’p miqdorda sirpantiruvchi modda qo’shish lozim bo’ladi. Bu esa tabletkalarning sifatiga salbiy ta’sir ko’rsatadi. Bunday tabletkalarning tashqi ko’rinishi qoniqarsiz bo’lib, parchalanishi qiyinlashadi, qolipdan itarib chiqarishga ko’p kuch sarflanadi. Qoldiq namligi me’yoridan kam bo’lsa, massa qiyin presslanadi, pressalash uchun katta bosim talab qilinadi, bu esa tabletka mashinalarini muddatidan oldin yemirilishiga sabab bo’ladi. Shuningdek tabletkalarning sinishga va ishqalanishga bo’lgan qattiqligi kamayib, chetlari uvalanib ketadi. Shuning uchun presslanadigan massani me’yorigacha quritish va mo’’tadil qoldiq namlikni tanlab olish kerak bo’ladi. Ҳar xil moddalar uchun qoldiq namlik har xil ko’rsatgichga ega bo’lib, u moddaning tabiatiga bog’liq. Тabletka tayyorlanadigan massaning qoldiq namligi me’yoridan kam bo’lsa, taxkamchlanish jarayoni qiyin kechadi, ishqalanish ko’p bo’ladi, tabletka sifati yaxshi bo’lmaydi. Namlik me’yoridan ortiq bo’lsa, massa qayishqoq bo’lganligi sababli qolipga yopishishi kuzatiladi, mashinaning ishlash me’yori buziladi, tabletka sifatiga salbiy ta’sir ko’rsatadi. Shuning uchun har bir taxkachlanadigan massa ma’lum miqdorda namlik saqlashi kerak.

Presslash nazariyalari. Ҳar qanday tabletka ma’lum bir bosim ostida olinadi. Bu esa bosim ta’sirida qanday o’zgarishlar yuz berishini tushuntirishni taqozo etadi. Yuqori bosim ostida, moddaning hajmi, keskin kamayadi, natijada uning xossalari keskin o’zgaradi. Masalan, ularni elektr o’tkazuvchanligi ortadi, demak yuqori bosim ostida dielektriklar ham metallik xossasini namoyon etadi. Qattiq jismlarni presslashdagi nazariy masalalar yaxshi o’rganilmagan. Keyingi vaqtlarda fizika-mexanika va dorilar texnologiyasining rivojlanishi, metallar, silikatlar va plastmassa texnologiyasini rivojlanishiga turtki bo’ldi. Bu sohani rivoji, oziq-ovqat sanoatida o’z samarasini ko’rsata boshladi. Bu yutuqlarni farmatsevtika sanoatida ham qo’llanilishiga hech qanday shubha bo’lishi mumkin emas. Shulardan kelib chiqqan holda, mutaxassislar tabletka texnologiyasida yuz beradigan o’zgarishlarni fizik-kimyoviy, mexanika hamda fizik-mexanika qonunlari asosida tushuntirishga harakat qildilar.

Тabletkalar qattiq dozalarga bo’lingan dori turlari bo’lib, ularga dispers muhitsiz, o’zaro bog’langan dispers sistema deb qaralsa bo’ladi. Qattiq jism har bir zarrachaning o’ziga xos mexanik xossalari bo’ladi: qovushqoqlik, qayishqoqlik, elastiklik, qattiqlik va boshqalar. Bu xossalar zarrachalarni deformatsiyaga qarshilik darajasini belgilaydi. Qattiq jismlarning bu xossalari o’z navbatida, moddaning tuzilishiga, molekulalararo kuchning katta-kichikligiga bog’liq bo’ladi. Kukunlarda zarrachalarni bir-biriga tortishi mexanik va elektrostatik kuchlar hisobiga amalga oshiriladi. Presslanmagan kukunlar zarrachalari orasidagi masofa katta bo’lganligi sababli, elektrostatik kuchlar kichik bo’ladi. Zarrachalararo elektrostatik kuch ulardagi atomlar soniga proporsional bo’ladi. Presslash jarayonida zarrachalar bir-biriga yaqinlashishi bilan molekulalararo kuch ko’payadi va zarrachalar o’zaro birikadi.

Kukunlarni presslab tabletka olish jarayoni 3 bosqichdan iborat bo’ladi: boshlang’ich, o’rta va oxirgi.

Boshlang’ich bosqichda g’ovaklikni kamayishi hisobiga zarrachalarni hajmi jadal suratlar bilan kamayadi.

O’rta bosqichda, ma’lum vaqt oralig’ida bosim ortishiga qaramasdan zarrachalarning zichlanishi kuzatilmaydi, bu zarrachalarni zichlanishiga bo’lgan qarshiligi bilan tushuntiriladi. Bu bosqichda asosan elastiklik, deformatsiya kuzatiladi. Bu bosqichni davom etish vaqti kukunlarni elastiklik xossasiga bog’liq bo’ladi. Bu bosqichni davom etish vaqti kukunni elastiklik darajasiga bog’liq bo’ladi. Elastik kukunlar uchun zichlanish vaqti ko’p bo’ladi. Plastik moddalar uchun esa qisqa bo’ladi.

Oxirigi presslash bosqichi, elastik deformatsiya plastik deformatsiyaga aylanganidan boshlab, yuz bera boshlaydi. Zarrachalarning qattiqligi va elastiklik darajasiga hamda zarrachalarni qolipda joylashishiga qarab 2 xil deformatsiyani kuzatish mumkin.

Presslashni so’nggi bosqichida zarrachalar bir-biriga yaqinlashadi va ular orasidagi muloqotlar ko’payadi. Bunda zarrachalarni o’zaro tortishish kuchi ko’payadi, natijada bir butun buyum hosil bo’ladi.

Presslash natijasida hosil bo’ladigan mustahkam buyumlarning, mexanizmini tushuntirish uchun I.Poxolok va V.A.Boldirev (1952), Mali (1961) bir nechta nazariyalarni ishlab chiqqan. Ulardan ko’proq amaliy ahamiyatga ega bo’lganlari: kapillyarlik nazariya, kolloid nazariya, erish nazariyasi va zarrachalarni bir biriga mexanik kirib borish nazariyasidir.

Kapillyarlik nazariyasi. Bu nazariyaga binoan presslanadigan modda bo’sh strukturali suvga to’la kapillyarga boy tarmoq deb qaraladi. Presslanish jarayonida, bu kapillyarlar siqilishi natijasida, ichidagi suyuqlik siqilib, tashqariga chiqadi va modda zarrachalarining satxini yupqa suv pardasi bilan qoplaydi. Bu esa zarrachalarining o’zaro ishqalanishini yengillashtirib, siljishini osonlashtiradi, natijada tabletka hosil bo’ladi. Yuqori puanson ko’tarilganda, bosim yo’qolib boradi, moddalar kapillyar taranglik qoidasiga binoan oldingi xoliga qaytishga intiladi. Bunda kapillyar qonuniga binoan uning ichiga siqib chiqarilgan suvning bir qismi tortiladi. Bu esa satxdagi pardaning yana ham yupqalanishiga, ta’sir yuzasining yanada yaqinlashuviga olib keladi. Natijada molekulyar ta’sir kuchi yuzaga kelib, tabletkaning mustahkamligini ta’minlaydi.

Kolloid nazariyasi. Bu nazariya ham molekulyar kuch ta’siriga asoslangan bo’lib, presslanadigan modda zarralari yupqa kolloid parda bilan qoplangan deb xisoblanadi. Bu xolda zarrachalarning o’’zaro yopishishi shu kolloid zarrachalarining faol funksional qismlari bilan bog’liq bo’lib, molekulyar va elektrostatik kuch ta’sirida yuzaga keladi, deb tushuntiriladi.

Qotishma hosil qilish nazariyasi. Bu nazariya ko’proq nisbatan past haroratda eriydigan moddalar uchun xosdir. Presslash jarayonida qolipning silliqlik darajasiga, sirpantiruvchi va moylovchi moddalarning sifati va miqdoriga, presslash tezligiga qarab ishqalanish hosil bo’ladi. Bunda harorat 50^oS dan ham yuqoriga ko’tarilishi mumkin. Bu esa zarrachalarning qattiqligini kamaytiradi. Natijada presslanadigan modda osonlik bilan qotishma hosil qiladi.

Zarrachalarning o’zaro bir-birining ichiga kirib borish nazariyasi. Presslanayotgan moddalar yuzasining shakli katta ahamiyatga ega. Agar zarracha murakkab dentrit, tolasimon kabi ko’rinishda bo’lsa, to’g’ri shakldagi moddalarga nisbatan, ularning o’zaro bir-biriga kirib borishi birmuncha oson yuz beradi. Natijada tabletka hosil bo’ladi.

Umuman olganda presslanadigan zarrachalarning tashqi shakli bir xil bo’lishini ta’minlash juda kiyin. Shuning uchun ham presslash jarayonida yuqorida keltirilgan hamma nazariyalarga ham amal qilinishi mumkin. Тabletka hosil bo’lishida zarrachalarning molekulyar kuchlarini o’zaro ta’siri, ularni bir-biriga kirib borishi va qotishma hosil bo’lishi sodir bo’ladi.

4-ma’ruza. Tabletkalarni qobiqlash jarayonining ahamiyati. Ta’siri uzaytirilgan va kerakli a’zolarga yetib boruvchi tabletkalar. Kapsulalash jarayonining ahamiyati. Kapsulalash jarayoniga ta’sir etuvchi omillar.
Reja:

1. 
   Tabletkalarni qobiqlashning ahamiyati
   

2. Ta’siri uzaytirilgan va kerakli a’zoga yetib boruvchi tabletkalar

3. Kapsula so’zining ma’nosi.

4. Kapsulalash jarayonining ahamiyati

5.Kapsulalash jarayoniga ta’sir etuvchi omillar

Тabletkalarni qobiqlashning ahamiyati. Тabletkalarni tashqi muhit ta’siridan (namlik, yorug’lik, quyosh nuri) saqlash, yoqimsiz ta’m va mazaga ega, tarkibida bo’yovchi xossaga ega dori moddasi saqlagan tabletkalarni organoleptik xossasini bildirmaslik, turg’unligini oshirish, tananing ma’lum qismida yoki uzoq muddat ta’sir ko’rsatishiga erishish, o’zaro bir biri bilan reaksiyaga kirishib ketadigan moddalardan tabletka olish hamda ularni estetik ko’rinishini yaxshilash maqsadida qobiq bilan qoplanadi.

Тabletkalarni qobiq bilan qoplash uchun shellak, mum, titan IV oksidi, bug’doy uni, tropeolin 00, oziq-ovqat sanoatida ishlatiladigan rang beruvchi moddalar, mineral va o’simlik yog’lari, magniy oksidi kabi moddalardan foydalaniladi.

Qobiq bilan qoplash presslash, obakilash va parda hosil qilish usullari yordamida amalga oshiriladi. Obakilash yo’li bilan qoplangan tabletka og’irligi qoplangungacha bo’lgan tabletka og’irligiga qaraganda 2 martagacha ko’p bo’lishi mumkin.

Presslash usulida qobiq og’irligi, tabletka massasining 50-100% dan, yupqa parda bilan qoplashda esa 3% dan ortmasligi kerak.

Qobiq qalinligi quyidagi tenglama bo’yicha hisoblanadi:

bu yerda: L - qatlam qalinligi, m;

m - qobiq og’irligi, g;

ρ - qobiq zichligi, g/sm³;

S - tabletkaning yuzasi, sm².

Qobiq og’irligi esa quyidagi tenglama yordamida hisoblanadi:

bu yerda: m₁ - qobiqlanmagan tabletkalar massasi, g;

m₂ - qobiqlangan tabletkalar massasi, g;

n - tabletkalar soni.

Qobiqni qayshqoqlik xususiyatini oshirish maqsadida plastifikatorlar (vazelin moyi, kanakunjut moyi, tvin va h.k.) qo’shiladi. Aks holda qobiqlangan tabletkani tashqi ko’rinishida har xil darz ketishlar kuzatiladi.

Тa’siri tezlashtirilgan tabletkalar – tarkibidagi dori moddasining ajralishi tezlashtirilgan (IR-Immediate Release) tabletkalar dir.

Тa’siri uzaytirilgan – retard tabletkalar (Capsulae retard seu tabulettae cum liberatione modificata) tabletkalarning alohida guruhi bo’lib, ular tarkibdagi dori moddasining ajralib chiqish tezligi va miqdorini hamda ajralib chiqish joyini boshqarish mumkin bo’lgan ta’siri uzaytirilgan kapsulalardir. Bu maqsadda maxsus yordamchi moddalardan foydalaniladi, bu moddalar kapsula qobig’ining tarkibida yoki qobiq ichidagi dori moddasi bilan birga yoki har ikki holatda ham bo’lishi mumkin.

Kapsulalar – qattiq yoki yumshoq jelatina qobiqlariga bir yoki bir nechta biologik faol moddalarni yordamchi moddalarsiz yoki yordamchi moddalar bilan xosil qilgan aralashmasi joylashtirilgan, dozalarga bo’lingan, qattiq dori turidir. Kapsula lotincha – “capsula” so’zidan olingan bo’lib, “qobiq”, “quti” degan ma’nolarni anglatadi.

Kapsulalar to’g’risidagi ma’lumotlar eramizdan avvalgi 1500 yillarda “Ebers papiruslarida” qayd etilganligi, Georg Ebert tomonidan aniqlangan. 1730 yilda Venetsiyalik farmatsevt De Pauli toza terpenni noxush hidi va ta’mini uni jelatin qobig’iga joylashtirish orqali yo’qotishga erishgan. 1833 yilda farmatsevtik maqsadlarda qo’llash uchun jelatina kapsulalarini tayyorlashga birinchi patent Parijda, fransuz farmatsevt talabasi François Achille Barnabe Mothes (Mote) va dorishunos Joseph Gérard Auguste Dublanc (Dyublan) tomonidan olingan.

Birinchi kapsulalar simob bilan to’ldirilgan charm qopchani suyuq jelatina massasiga botirib olish usulida olingan. Charm qopchaga yopishgan yupqa qatlamli jelatina, ma’lum vaqt qurib qotgandan so’ng, simob olib tashlangan, hosil bo’lgan kapsula charm qopchadan oson ajratib olingan. Kapsulalarga dori moddalar joylashtirilib (o’sha davrlarda faqatgina dorivor suyuq moylar hamda moyli eritmalar pipetka yordamida to’ldirilgan) tirqish suyuq jelatina tomizish orqali berkitilgan. O’sha yili Mote simob to’ldirilgan charm qopchani zaytun mevasi shaklidagi metallga almashtirib, qo’shimcha patent oladi. Bu usul zamonaviylashgan ko’rinishda, bugungi kunga qadar, laboratoriya sharoitida yumshoq jelatina kapsulalarini tayyorlashda qo’llanilib kelinmoqda.

Hozirgi kunda kapsulalangan dori preparatini katta miqdorda ishlab chiqaruvchi davlatlarga “Katta yettilik” davlatlari, hamda Belgiya, Janubiy Koreya, Shvetsariya, Meksika kiradi. O’zbekistonda esa bu dori turini ishlab chiqarish endigina rivojlanayotgan bosqichda bo’lib, mahalliy ishlab chiqaruvchilarning muhim muammosi bo’lib turibdi.

Bu dori turini ishlab chiqaruvchilar, bemorlar va shifokorlar orasida muhim sanalishi uni quyida keltirilgan bir qancha afzallik va kamchiliklari bilan izohlanadi.

Kapsulalarning afzalliklari:

• 
  dozalarga bo’linganligi;
  
• 
  dori moddasini yorug’lik, namlik va havo ta’siridan himoyalanganligi;
  
• 
  dori moddasining turg’unligini ta’minlanganligi;
  
• 
  dori moddasini noxush hidi va ma’zasi maskirovka qilinganligi;
  
• 
  estetikligi, tashqi ko’rinishini turlicha ekanligi;
  
• 
  qabul qilishni qulayligi va osonligi;
  
• 
  me’da-ichak tizimida bo’kishi va oson erishi;
  
• 
  dori moddasining so’rilishini boshqarish mumkinligi;
  
• 
  ishlab chiqarish jarayonida dori moddasi tabletkalar kabi tashqi fizik-kimyoviy ta’sirlarga uchramasligi (namlik, harorat, bosim va b.);
  
• 
  antibiotiklardan tayyor dori vositalari ishlab chiqarishni qulayligi;
  
• 
  bo’yovchi va havoning harakatida oson changlanadigan moddalarni kapsulag joylab, ishlab chiqarish mumkinligi;
  
• 
  yuqori biosamaradorlikka ega ekanligi;
  
• 
  ishlab chiqarishni to’la mexanizatsiyalashtirish va avtomatlashtirish mumkinligi;
  
• 
  dori vositasi ta’sirini uzaytirish imkoniyati mavjudligi.
  

Kamchiliklari:

• 
  jelatin gigroskopik modda bo’lganligi uchun ishlab chiqarish va saqlash jarayonida tashqi muhitdan namlikni o’ziga yutishi;
  
• 
  to’g’ridan-to’g’ri jelatin va glitserin bilan reaksiyaga kirishadigan moddalarni kapsulaga joylash imkoniyatini yo’qligi;
  
• 
  behush bemorlarga berish imkoniyatini chegaralanganligi;
  
• 
  kapsula ishlab chiqarishda maxsus avtomatlashgan va mexanizatsiyalashgan tizimlarning zarurligi;
  
• 
  mikroorganizmlarning yashashi va ko’payishi uchun qulay muhitni yaratilganligi.
  
• 
  Kapsula qobig’ini ishlab chiqarishda elastik plyonka (parda) hosil qiluvchi, yuqori molekulyar birikmalardan (YuMB) foydalaniladi, ulardan ma’lum darajada mexanik mustahkam bo’lishi talab etiladi. Bu sinf moddalariga kazein, zein, parafin, yog’lar va mumsimon moddalar, metilsellyuloza, etilsellyuloza, polietilen, polivinilxlorid, natriy alginat, akril kislotasining tuzlari, ayrim sintetik polimerlar (sopolmer, metakrilat va matakril kislotasi va boshqalar) kiradi. Lekin bu moddalardan kapsula qobiqlarini ishlab chiqarishda keng ko’lamda foydalanilmaydi. Bugungi kunda sanoat miqyosida dori vositalarini kapsula shaklida ishlab chiqarishda qo’llaniladigan asosiy xom ashyo jelatina (jelatinali kapsulalar) hisoblanadi.
  
• 
  Jelatina – CAS № 9000-70-8. Jelatina (lotincha “gelare” – “qotmoq, qotib qolmoq”) kollagenning qisman gidrolizidan hosil bo’lgan mahsulot, u oqsil tabiatiga ega, bog’lovchi to’qimalarning asosiy qismini tashkil etadi. Ҳayvonlarning teri, pay, shox, suyak hamda tuyoqlarida ko’p miqdorda uchraydi. Dunyo miqyosida jelatina xom ashyosi asosan Ғarbiy Yevropada ishlab chiqariladi.
  
• 
  Jelatinaning asosini inson organizmi uchun zarur bo’lgan, almashtirib bo’lmaydigan, 19 ta aminokislotadan tashkil topgan polipeptid zanjir; glycin 21,5 - 30% gacha, prolin 12%, hydroxyprolin 12%, glutam kislotasi 10%, alanin 9%, arginin 8%, aspargin kislotasi 6%, lysin 4%, serin 4%, leucin 3%, valyn 2%, phenylalanin 2%, treonin 2%, isoleucin 1%, hydroxylysin 1%, methionin va gistidin <1% hamda tyrosin <0.5% tashkil qiladi.
  
• 
  Jelatina bezarar, hattoki me’da-ichak traktida og’ir buzilish holalarida ham tez va oson o’zlashtiriluvchanlik xususiyatiga ega.
  
• 
  Suyak va teridan kislota va ishqor ishtiroki bilan matseratsiya usulida kollagen ajratib olinadi. Kislota va ishqor kollagenni zanjir hosil qilmagan (shoxlanmagan) aminokislotalarga parchalaydi. Zanjirning uzunligiga qarab jelatinaning og’irligi 40 000 dan 100 000 gacha bo’ladi.
  
• 
  “Jelatin. Тibbiyot sanoatida ishlatish uchun xom ashyo” asosiy ko’rsatkichlari keltirilgan DSТ 11293-89 bilan tasdiqlangan.
  
• 
  Jelatina parchalanish usuliga ko’ra Jelatin A (kislotali muxitda eriydigan) va Jelatin V (ishqoriy muxitda eriydigan)ga bo’linadi. Bu ikki tur, bir-biridan fizik-kimyoviy xossalari bilan farqlanadi. Kapsula qobiqlarini hosil qilishda jelatina bilan birgalikda yana bir qancha asosiy va yordamchi xom ashyolardan foydalaniladi.
  
• 
  Plastifikatorlar – kapsulaning mexanik mustaxkamligini yaxshilash, talab darajasida elastikligini hamda qattiqligini ta’minlash, shuningdek, mo’rtligini yo’qotish maqsadida jelatina massasiga qo’shiladi. Bu maqsadda eng keng qo’llaniladigan moddalar: glitserin (CAS № 56-81-5), sorbit (ТSh 64-5-17-80), PEO-400, polietilenglyukol, polipropilen, polietilensorbit (3-15%) va oksietilen (4-40%) aralashmasi, geksantropol va boshqa moddalar yoki ularning aralashmalaridir
  
• 
  Plastifikatorlarning miqdori qattiq jelatinali kapsula qobig’ining umumiy og’irligini 0,3 - 1,0%, yumshoq jelatinali kapsula qobiqlari umumiy og’irligining 20 - 45% tashkil qilishi mumkin.
  
• 
  Stabilizatorlar – jelatina ishlab chiqarilgan vaqtdan boshlab, ma’lum vaqtga qadar saqlanilishida, uning fizik-kimyoviy turg’unligini taminlaydi. Bu maqsadda: fizik-kimyoviy jihatdan dispers tizimlar (MS hosilalari, PVP, bentonitlar, tvin-80 va boshqalar, kimyoviy moddalar qaysiki, gidrolitik jarayonlarni to’xtatuvchi moddalar (kislotalar, ishqorlar, bufer tizimlar); shuningdek, oksidlanish-qaytarilish jarayonlarini to’xtatuvchi moddalar (natriy metabisulfit, tiomochevina, trilon B va boshqalar) ishlatiladi.
  
• 
  Konservantlar – (Ye200 - E299). Ma’lumki, jelatina massasi mikroorganizmlarning yashashi va ko’payishi uchun eng qo’lay muhitdir. Jelatinaning mikrobiologik turg’unligini ta’minlash maqsadida unga konservantlar qo’shiladi. Bu maqsadda asosan salitsil kislotasi (0,12% gacha) va kaliy (natriy) metabilulfit (0,2% gacha) aralashmasi, benzoy kislotasi va natriy benzoat (0,05 - 0,1%), metilparaben (napagin, 0,1 - 0,5%, CAS № 99-76-3, Ye218) va etilparaben (napazol, CAS № 12047-8, Ye214) hamda sorbin kislotasi ishlatilishi mumkin.
  
• 
  Тozalangan suv – (CAS № 7732-18-5, FM 42Uz-0511-2002).
  
•